Hacer un cuchillo con cable de acero. Cuchillo de cuerda forjada. Herramientas y materiales de herrería.

Hay bastantes a la venta ahora un gran surtido varios cuchillos buena calidad. Sin embargo, los cuchillos son muy populares. forjado a mano. Estos productos tienen una energía especial. Los cuchillos de bricolaje se pueden fabricar de diferentes formas. El método más difícil es la opción de forjar a mano. Vale la pena entender que la forja permite hacer una hoja duradera de excelente calidad que puede durar bastante tiempo. un gran número de tiempo sin perder sus cualidades.

Un cuchillo forjado con un material duradero puede durar muchos años sin romperse ni perder su calidad.

Para forjar un cuchillo, será necesario tener algunos conocimientos sobre los metales y sus propiedades. Además, es necesario dominar a fondo la herramienta de forja. Para las personas que deciden hacer este producto con sus propias manos por primera vez, es importante familiarizarse con algunas recomendaciones.

¿Cómo elegir el material adecuado para hacer un cuchillo?

Figura 1. Diseño de un cuchillo forjado.

Para fabricar una hoja de alta calidad, es necesario elegir el acero adecuado. Las características de corte del cuchillo y su resistencia dependerán de la elección del material. Para seleccionar el metal correcto, es importante saber qué propiedades tiene dicho material. Deberá centrarse en 5 propiedades principales del acero:

1. Resistencia al desgaste: resistencia del acero al desgaste debido al uso. Esta propiedad dependerá de la dureza del material.
2. La dureza es una propiedad de un material que indica su capacidad para resistir la penetración de materiales sólidos en él. Vale la pena saber que el material sólido está menos sujeto a deformarse. La fuerza se puede medir utilizando la escala de Rockwell.
3. Fuerza: la capacidad de mantener la integridad cuando se expone a fuerzas atmosféricas.
4. La plasticidad es la capacidad de un material para absorber y distribuir energía cinética tras un impacto y deformación.
5. La resistencia roja es la resistencia de un metal a las altas temperaturas y la capacidad de conservar sus propiedades durante el calentamiento. La temperatura mínima para el acero forjado dependerá de la resistencia del material al tratamiento térmico. Se recomienda elegir calificaciones duras, temperatura de trabajo Forjas cuya temperatura sea superior a 900°C. Vale la pena saber que el punto de fusión de este material es de aproximadamente 1500°C.

Todas estas características están interconectadas. El predominio de uno de ellos provoca el deterioro de los demás. Cada propiedad de un material dependerá del contenido de elementos de aleación y aditivos, entre los que se incluyen silicio, tungsteno, molibdeno y otros.

Figura 2. Tipos de perfiles de cuchillo.

La presencia de todos los elementos de aleación y su uso en las proporciones requeridas en el proceso de fabricación del acero, así como el conocimiento de sus propiedades, nos permite crear acero para los fines requeridos. Cada uno de estos aceros tiene su propio marcado. Vale la pena señalar que las marcas rusas y europeas tienen designaciones diferentes.

Los fabricantes rusos, que se utilizan a menudo en el proceso de forjar hojas con sus propias manos, incluyen aceros marcados con U7-U16, R6M5, X12MF y otros. Los grados europeos incluyen acero 1095, M-2, A-2 y otros.

Puede encontrar una descripción detallada del grado del metal en la “Marca de acero y aleaciones”.

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¿Qué herramientas se necesitan para forjar un cuchillo con tus propias manos?

Para forjar una espada, necesitarás una herramienta especial de herrero, pero también puedes utilizar herramientas de aficionado:

1. Martillo 4 kg.
2. Martillo hasta 1 kg.
3. Tornillo.
4. Máquina por punto.
5. Cocina.
6. Yunque.
7. Maquina de soldar.
8. Búlgaro.
9. Pinzas de herrero o alicates comunes.
10. Llave ajustable.

Herramientas de forja: martillo, tornillo de banco, llave ajustable, tenazas de herrero, cincel, pisón.

Debes conocer algunos matices respecto a la estufa. Deberá alcanzar una temperatura de aproximadamente 1000-1200°C, lo que no se puede lograr en un horno normal. En este sentido, será necesario mejorar la estufa. La estructura está hecha de metal con paredes gruesas, después de lo cual se conecta un tubo al que se suministrará el aire de la aspiradora. El carbón es adecuado como combustible.

Antes de hacer un cuchillo necesitarás hacer un boceto. Un cuchillo es un objeto simple que consta de una hoja y un mango, pero estos elementos tienen muchos componentes. En la Fig. 1 se puede ver un croquis de la estructura con todos sus componentes. Tipos existentes Los perfiles se pueden ver en la Fig. 2. Una vez seleccionado el perfil adecuado, puede proceder a crear un boceto. Los profesionales no siempre utilizan dibujos, pero los principiantes los necesitarán.

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¿Cómo hacer cuchillos forjados a partir de una lima o un cable?

La lima está hecha de acero resistente al desgaste y, por lo tanto, a menudo se fabrican cuchillos con esta herramienta. Estas hojas tendrán un buen filo.

Un cuchillo forjado con cable tiene características inferiores a otros, pero la hoja tiene un patrón inusualmente hermoso, que recuerda al acero de Damasco.

El primer paso es limpiar la herramienta de rayones y óxido. Esta acción se puede realizar utilizando una amoladora. Si es necesario, deberá cortar la pieza de trabajo a la longitud requerida de la lima. Después de eso, el producto se suelda a una varilla de refuerzo y se inserta en la estufa. El producto debe calentarse a la temperatura requerida, después de lo cual será posible comenzar a enrollar el producto hasta obtener el espesor deseado. A continuación, se hacen la punta y el filo. Se recomienda hacer el mango del cuchillo con esta herramienta debajo del mango adjunto.

Hay que partir el cable hasta que esté rojo, luego sacarlo del horno y espolvorearlo con bórax. Después de esto, el cable debe calentarse a 1000°C, sacarlo nuevamente del horno y comenzar a forjarlo. Los golpes se aplican con un martillo, y es importante intentar mantener todas las fibras juntas.

El resultado final puede ser una tira de acero formada por varias capas. A partir de él será posible forjar un cuchillo de la forma requerida.

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Nosotros mismos forjamos un cuchillo con un taladro.

Los taladros se utilizan a menudo para forjar cuchillos. Esto se debe al hecho de que estos productos están hechos de acero R6M5, que es adecuado para cuchillas. Tiene un buen nivel de dureza y es fácil de afilar.

Debe saber que los taladros grandes constan de una parte de trabajo de acero R6M5 y un vástago de acero normal. Perforar tallas pequeñas en la mayoría de los casos están hechos de P6M5.

Una navaja para limas tiene excelentes propiedades de corte.

Si planea forjar un cuchillo con un taladro grande, debe determinar inmediatamente dónde se encuentra cada tipo de acero. Para hacer esto, debe afilar el taladro a medida. En lugares donde hay acero común, se generará una gran cantidad de chispas. Con una punta de taladro de aleación de acero, habrá pocas chispas. Será necesario realizar este procedimiento para determinar dónde tendrá la hoja el cuchillo y dónde estará el mango.

La forja se realiza de la siguiente manera:

En primer lugar, se enciende el fuego en la estufa y luego se enciende el ventilador. A continuación, debe esperar hasta que el combustible comience a arder con fuerza. Después de eso, el taladro se coloca en el horno. Esto debe hacerse con unos alicates para que el vástago quede fuera del fuego. Si se forja por primera vez, es bastante difícil determinar por primera vez si el metal se ha calentado a la temperatura deseada. En este sentido, se dañará más de un taladro. Para no estropear una gran cantidad de material, se recomienda primero practicar el calentamiento y la forja en barras de refuerzo.
Deberá recordar de qué color era el metal y cuándo fue fácil de forjar. También vale la pena considerar que a la luz del sol, incluso el metal calentado a 1000°C no brillará.

Después de que el taladro se caliente a una temperatura de más de 1000°C, será necesario retirarlo de la estufa y luego asegurar la parte inferior del vástago en un tornillo de banco. Después de esto, deberás tomar una llave ajustable, presionarla contra la parte superior del taladro y enderezar la espiral con movimientos circulares. Todas las acciones deberán realizarse rápidamente para que el metal no tenga tiempo de enfriarse, de lo contrario el taladro se romperá. Si no puedes completar todos los pasos de una sola vez, tendrás que recalentar el taladro y repetir el proceso. El resultado final será una tira de metal relativamente suave.

En el siguiente paso, deberá forjar el taladro y enrollar el metal hasta obtener el grosor deseado. Para hacer esto, necesitará calentar el metal a la temperatura requerida, tomar un martillo pesado y luego nivelar el acero con fuertes golpes, dándole la forma requerida. El resultado final será una tira de acero de aproximadamente 3-5 mm de espesor. Durante el proceso de forja del material, deberá controlar constantemente el color del producto. Tan pronto como aparezca un color apagado, será necesario devolver la pieza de trabajo a la fragua.

A continuación tendrás que forjar la punta del cuchillo. Vale la pena saber que será necesario darle al producto una forma redonda, manteniendo el grosor requerido de la estructura. La forja debe realizarse de tal manera que la hoja se estire ligeramente a lo largo a medida que se hace el agujero. Tienes que golpear con cuidado.

El siguiente paso es forjar el borde para cortar. Para hacer esto necesitas usar un martillo ligero. El metal baja hasta el borde y debes comenzar desde el centro de la hoja. El filo debe ser delgado y la hoja debe permanecer recta. Todos los golpes deben darse con cuidado. Es importante controlar el color del producto.

A continuación, se forja el vástago. En primer lugar, se calienta el vástago de un taladro redondo, después de lo cual se extiende el producto con fuertes golpes de martillo. El mango puede ser estrecho o ancho. Todo dependerá del boceto elaborado.

Una vez que el metal se haya enfriado, será posible pulirlo. Tendrás que quitar el exceso de metal para que el cuchillo quede parejo y le dé brillo. Después del pulido, el producto puede adelgazarse 2 mm, lo que hace que la cuchilla tenga menos peso. En En este punto La hoja se puede afilar y endurecer.

Hacer un cuchillo con cable de acero es bastante raro. Para hacer un cuchillo de este tipo, es necesario aplicar un poco más de esfuerzo que cuando se forja con una barra de acero normal.

Forjar un cuchillo a partir de un cable comienza como la forja normal. Sólo hay algunos pequeños secretos. En primer lugar, se trata del mango. Muchos artesanos hacen el mango de un cuchillo a partir de un cable en forma de mango prefabricado. Se ve muy inusual y hermoso. Y aquí hay dos enfoques para hacer un mango. Tome un cable grueso y luego suelde su extremo, convirtiéndolo en una pieza monolítica. O haga un mango en forma de bucle y forje una hoja con los extremos. En segundo lugar, forjar un cable es una tarea difícil debido a los alambres dispersos que lo componen. Para hacer un cuchillo, necesitarás soldarlos. Pero esto es todo un arte y no debes esperar sacar un cuchillo del cable la primera vez. La soldadura se puede realizar de dos formas. La primera es soldar eléctricamente a lo largo de las ranuras grandes. El segundo es realizar soldadura de forja. La segunda opción es más complicada y al mismo tiempo preferible.

Entonces, una vez elegida la forma de crear el mango, procedemos a forjar el cuchillo. Para ello, caliente el cable hasta que adquiera un color rojo brillante. Luego lo sacamos y lo espolvoreamos con bórax. Luego lo enviamos de regreso al crisol. Esta es una forma sencilla de prepararse para la soldadura por forja. El bórax es una sal del ácido tetrabórico y los artesanos lo utilizan para soldar capas individuales de acero. Esencialmente, es un fundente que facilita el proceso de fusión y protege el metal fundido del oxígeno y elimina los óxidos metálicos. El bórax se puede encontrar en el dominio público sin ningún problema.

Después de que el cable haya sido tratado con bórax por todos lados y se haya calentado de 900 a 1200°C o más, lo sacamos del horno y comenzamos a forjarlo. Golpeamos con un martillo pesado, pero al mismo tiempo intentamos mantener unidas las fibras del cable. Precisamente en esto radica la dificultad de forjar un cable. Pero con la práctica puedes lograr resultados aceptables. Al final, el cable se puede calentar y forjar tantas veces como se desee. Pero al mismo tiempo, cada vez que lo calientes en la fragua, espolvorea el cable con bórax. El resultado es una pieza monolítica de acero que consta de muchas capas, casi como el acero de Damasco. Después de lo cual solo queda forjar la hoja de la forma requerida.

Templar una cuchilla comienza calentándola de rojo claro a naranja. Después de lo cual el cuchillo se sumerge en agua o aceite. En este caso, agregue 2 - 3 cucharadas al agua. sal de mesa por 1 litro, y la temperatura del agua debe ser de 18 - 25 °C, el aceite de 25 - 30 °C. El endurecimiento se realiza con bastante rapidez y para que todo vaya bien después del endurecimiento es necesario soltar la hoja. El endurecimiento del acero se produce en el rango de temperatura de 750 a 550 °C. El momento del endurecimiento se puede sentir incluso cuando el acero comienza a “temblar y gemir” en el líquido. Una vez finalizado el proceso, se debe retirar la cuchilla y dejar que se enfríe de forma natural.

La hoja se templa después del endurecimiento. El proceso en sí implica debilitar la tensión interna del acero, lo que lo hace más flexible y resistente a diversos tipos de cargas. Antes de templar, la hoja debe limpiarse de posibles incrustaciones y luego calentarse nuevamente. Pero la temperatura durante las vacaciones es mucho más baja. El cuchillo debe colocarse sobre la llama y observarse. En cuanto toda la superficie esté cubierta con una película de color amarillo anaranjado, retira el cuchillo del fuego y deja que se enfríe de forma natural.

A veces el enfriamiento y el revenido se realizan con aceite o agua y, a veces, mediante aceite en agua. Este tipo de endurecimiento se realiza muy rápidamente. Primero, la cuchilla se sumerge en aceite durante 2 a 3 segundos y luego en agua. Con este enfoque, el riesgo de endurecer incorrectamente es mínimo.
Forjar un cuchillo con tus propias manos parece una tarea sencilla. Además del hecho de que tendrás que balancear mucho el martillo de forja, incluso sin experiencia en forjar metal, es posible que no puedas forjar un cuchillo la primera vez. Por lo tanto, primero debes dominarlo y practicar un poco, y luego comenzar a forjar un cuchillo.

En busca de la idea de fabricar instrumentos perfectos, los artesanos intentan utilizar los materiales y medios más inusuales disponibles. El herrero se dio cuenta de uno de estos hallazgos caseros. Mostró cómo hacer su propio cuchillo forjado a partir de cable metálico sin bocetos. Si lo haces según dibujos y dibujos preparados previamente, pensando en todo hasta el más mínimo detalle, esto es lo que hacen los artesanos especializados en la fabricación de cuchillos.

Dos vídeos del canal "Kovko Kova4" muestran la tecnología para fabricar un cuchillo a partir de un material de acero tan duradero como el cable. El primer video es soldadura de cables. El segundo trata sobre la forja de cuchillos.

Para soldar un cable y forjar un cuchillo con él, primero debe preparar el material. Hay una cuerda en el centro de las bobinas de acero, debes quitarla, ya que estorba. Para hacer esto, tendrás que desenredar parcialmente las bobinas. En lugar de la cuerda, se instala alambrón de 8 mm.

Para prepararse para soldar, prepare 2 molduras. Soldamos los bordes con soldadura eléctrica. Luego los juntamos y los soldamos nuevamente. También adjuntamos un asa que es cómoda de sostener. En el medio entre las rutas, se soldaron 2 trozos de alambre de 8 mm a ambos lados. El maestro no hizo nada extra. Fundente - bórax. Roció la pieza de trabajo calentada. Y de nuevo al fuego. Mira el vídeo para todo lo demás.

Un espacio en blanco de cable soldado. Dimensiones mostradas. Si cortas el forjado en tres partes iguales, lo limpias y lo vuelves a montar, podrás volver a soldarlo. Cómo hacerlo varias veces, cambiando la ubicación de los recortes. El propio maestro no se propuso ese objetivo, simplemente quería hacer un cuchillo con un cable. Por tanto, la pieza de trabajo se dividió en dos partes. Con estos se obtendrán 2 cuchillos. Noté algunas manchas oscuras en el corte de las forjas. Lo más probable es que esta sea la norma al soldar un cable.

Esto muestra el tamaño de la pieza de trabajo después del forjado con martillo. Antes de hacer esto, retire las incrustaciones con un cepillo. No se notaron grietas ni poros. A partir de él se hará una forja para un cuchillo. Se formará la hoja y el mango. Los biseles se realizarán en la parte de corte. El resto del trabajo de acabado del cuchillo debe realizarse con afiladores y amoladoras.

Comprar un cuchillo con cable está casi listo. Pero si se desea, se puede acortar aún más. La misma longitud de la hoja. El herrero dejó todo como estaba. El mango tendrá dos forros. Fijación con tres remaches. En consecuencia, se hicieron tres agujeros. Una franja oscura apareció en la propia hoja, visible a simple vista. Se vio un pequeño par en la punta. Pero durante el procesamiento, todo esto se debe triturar. En general, el producto de cuerda resultó bien.

Las materias primas recicladas no te permitirán fabricar una cuchilla. de la máxima calidad. Pero a muchas personas les gusta la sensación de que otros materiales renacen y se convierten en objetos cortantes y perforantes. Por ejemplo, forjar un cuchillo a partir de una lima o cadena, un resorte, una válvula, un cojinete, un cable, un taladro.

Cuchillo de rodamiento

Para los cuchillos se utilizan cojinetes de coche, normalmente con un diámetro de 10 a 15 centímetros.

cuchillos de cuerda

El cable hace buenas cuchillas, pero propiedades del damasco no alto debido a los patrones grandes. Los cuchillos para cables contienen una pequeña cantidad de carbono, por lo que se debe soldar un filo de Damasco a sus cuerpos.

cuchillos de resorte

Mucha gente prefiere hacer cuchillos con sus propias manos a partir de resortes que se fabricaban en la época soviética. Luego se utilizó acero de alta calidad 65G para el resorte. Las propiedades del metal elástico aumentan gracias a la proporción correcta. componentes y tratamiento térmico tecnológico. Si las cuchillas elásticas se sobrecalientan, se volverán quebradizas.

cuchillos de cadena

El material reciclado, como las cadenas, se utiliza mucho para la forja. La mayoría de las veces se trata de cadenas de motosierra, pero también hay cadenas de motor de gasolina.

cuchillos de válvula

Para hacer cuchillos con sus propias manos, se toman válvulas de escape huecas de la válvula. No todos los artesanos saben cómo sacar correctamente la cuchilla de la válvula. Por tanto esta no es la mejor opción.

cuchillos de taladro

Los buenos cuchillos salen de un taladro. El acero para herramientas con el que están fabricadas las brocas habla por sí solo. Si endurece adecuadamente una hoja hecha con sus propias manos con un taladro, no se romperá bajo cargas de impacto y podrá soportar cargas elevadas de flexión.

cuchillos de archivo

Para hacerlo usted mismo, primero debe dibujar un boceto: la forma de la hoja y el mango, elija el método de montaje, como en el video. El metal para la lima es acero carbono U10. Su dureza es de 57 - 58 HRC. Estas propiedades del metal se conservan durante la forja y los cuchillos hechos con lima son fuertes, tienen un alto rendimiento de corte y pueden soportar cargas pesadas.

cuchillos de sierra

Una alternativa sería utilizar una sierra para rieles eléctrica. Su fuerza es incluso mayor que la de las limas. Ambos productos son ideales para forjar cuchillos en casa. Dado que el archivo antiguo es más accesible, consideraremos su tecnología con más detalle. También puedes ver el proceso en vídeo.

Etapas de convertir una lima en un cuchillo.

La forja en casa debe realizarse con estricto cumplimiento de todas las precauciones de seguridad.

Usaremos:

• Un archivo (preferiblemente soviético).
• Material para realizar el mango (plástico, hueso, madera, etc.).
• Betún y cera para zapatos.
• Estufa de gas u otro dispositivo de calefacción.
• Una máquina, un tornillo de banco y una amoladora.
• Imán.
• Papel de lija.
• Material para remaches (preferiblemente latón).
• Pegamento para cuero y metal.

Primero, cocemos la lima en el horno, como en el vídeo. Caliéntalo durante 6 horas y déjalo ahí hasta que se enfríe por completo. Hacemos esto para que el acero vuelva a ser el mismo que antes del procesamiento en fábrica. En lugar de una estufa, puedes usar brasas del fuego. En casa, puedes utilizar un quemador de gas para ello. El futuro cuchillo se coloca en el lugar donde se supone que debe estar la parte cortante. Encima se coloca un escudo térmico metálico para que no toque la lima. La pieza de trabajo se espolvorea con sal, que debe derretirse cuando se calienta. Tiempo de proceso – 6 horas.

Luego cortan todo el exceso de la pieza de trabajo para que coincida con el boceto dibujado. Ahora necesitas perforar agujeros para los remaches y endurecer el futuro cuchillo. La pieza de trabajo se calienta uniformemente hasta que brilla del mismo color. No es necesario endurecer el mango. Si el acero está endurecido, no será magnético. Esta es una señal para tomar medidas adicionales. En esta etapa, la pieza de trabajo debería rayar el vidrio si se hace correctamente.

La parte más importante del asunto está completa, puede comenzar con el templado, el proceso de cambiar las propiedades del acero para reducir su fragilidad. Para hacer esto, debes calentar el cuchillo en el horno durante dos horas. Luego se muele el cuchillo y se lleva a una superficie lisa, como en el video.

El siguiente paso será grabar el acero con cloruro férrico. El resultado será la formación de una película de óxido que protegerá el metal de la corrosión. Si no dispone de cloruro férrico, puede utilizar vinagre o jugo de limón.

El último paso es el mango. Se asienta sobre el pegamento y se remacha. Se supone que el afilado debe realizarse manualmente, como en el vídeo, ya que el cuchillo no teme rayarse. En cualquier caso, el afilado manual es mejor que el afilado torpe en una máquina. Ahora es necesario encerar la hoja. Es aconsejable afilar los cuchillos antes de que el metal esté completamente endurecido.

En lugar de un mango falso, se puede utilizar cuero, que debe enrollarse uniformemente y llevarse a un estado uniforme con betún para zapatos.

Cabe señalar que los cuchillos fabricados en casa son muy resistentes al procesamiento mecánico y, una vez endurecidos, solo se pueden afilar con una máquina afiladora de diamante. Con un afilador normal sólo puedes corregir el afilado manual.

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