Ламинираният паркет е познат от 1977г. Популярността му се обяснява със способността му да издържа на значителни натоварвания, практичност и невероятно разнообразие от декори, формати и повърхностни дизайни. Огромен брой компании по света произвеждат този продукт. В тази статия ще намерите пълна, надеждна информация за това кой ламинат е по-добър и как да проверите неговото качество.

Известно е, че технологията за ламиниране на подови настилки е въведена за първи път от Perstorp AB (в бъдеще Pergo) през 1979 г. И до ден днешен за стандарт за качество се счита продукт, произведен в ЕС.

За осигуряване на пълен контрол производствени процесиСъздадена е асоциацията на производителите на ламинирани паркети EPLF. Неговите членове могат да бъдат тези компании, които предлагат на клиентите само най-добрия ламинат. Като:

Перго (Швеция)

От 2000 г. насам Perstop Floorings се трансформира в вече широко известния концерн Pergo. Бяха открити заводи с пълен цикъл в Швеция, Белгия (на базата на UNILIN bvba) и САЩ. Не е изненадващо, че доскоро почти всички производители на ламинат се фокусираха върху този лидер на пазара на подови настилки. Гамата включва продукти от ламинат, винил и паркет под същата марка. Производственият процес включва всички етапи, като се започне от доставката на суровини и се стигне до изпращането на готовия продукт до крайния купувач.

Предимства на ламината Pergo:

• PEFC (Програма за одобрение на схеми за сертифициране на горите);
• EPD (Emission Dans l’air interieur) – продуктите имат емисионен клас A+;
• към стандарт 3029.0001 Nordic Ecolabel Floors.

Бери Алок (Белгия-Норвегия)

В рамките на корпорацията Beaulieu International Group отделът за ламинирани подови настилки Berry Alloc има специален статут. Компанията е създадена в резултат на сливането на белгийската компания Berry Floor и норвежкия завод Alloc. Резултатът от комбинирането е огромен производствен капацитет, изследователска база и десетилетия опит - производство на ламинат по уникалната технология HPL (High Pressure laminate) с 32-34 класа на устойчивост на износване. Покритията, произведени по този метод, принадлежат към категорията на полутърговските и търговските, тъй като се отличават с най-високо качество и повърхностна устойчивост на всички видове натоварвания.

Предимства на ламината Berry Alloc:

Балтерио (Белгия)

През 2001 г. един от най-големите концерни Spanolux SA основава подразделение за производство на ламинирани подови настилки Balterio Laminate Floors, произвеждащо продукти под марката Balterio. Висококачествените продукти, нашите собствени уникални разработки и пълен цикъл на производство гарантират бързия растеж и популярност на компанията.

Днес ламинат Balterio 32-34 класове на устойчивост на износване е известен като едно от най-издръжливите подови настилки, които са устойчиви на различни натоварвания. Заслужава си да го купите, ако държите на:

Дизайнерите препоръчват използването на широкоформатни ламели с ширина 22 см и дължина над 1,8 м за големи помещения с площ от 80 м2 ( център за пазаруване, конферентни зали, хотелски фоайета). За малки стаи се предпочитат стандартни или скъсени дъски.

Харо (Германия)

Hamberger Flooring GmbH & Co, производител с повече от век и половина история, предлага ламиниран паркет с марката Haro в класове 31-33. Основният акцент е върху перфектното възпроизвеждане на естествена текстура и висококачествено покритие.

Ламинатът Haro трябва да бъде предпочитан, защото:

Гарантираният срок на експлоатация на подовата настилка Haro е 12-30 години в зависимост от сферата на приложение.

Quick-Step (Белгия-Русия)

Групата компании UNILIN доставя ламиниран паркет под марката Kwik-Step на пазара на довършителни материали от 1990 г. През 2011 г. в Дзержинск (област Нижни Новгород) стартира формоване на някои колекции.

Тъй като мотото на компанията е „Внимание към детайла“, ламинираният паркет от тази серия е внимателно проектиран във всички отношения и има следните предимства:

Kaindl

Почти 120 години опит, много вътрешни разработки, интересно ноу-хау, пълен производствен цикъл без участието на трети страни доставчици - всичко това е за компанията за производство на подови настилки Kaindl Flooring GmbH.

В ЕС марката Kindle се свързва изключително с понятието „качество“. Преценете сами:

В края на прегледа на чуждестранните марки бих искал да отбележа, че тази селекция не отговаря на въпроса „кой производител на ламинат е по-добър“. Всеки предлага висококачествени и издръжливи продукти. Целта на нашето проучване беше да ви представим довършителни материали с най-интересните и полезни потребителски характеристики. Несъмнено има много други достойни производители, но е просто невъзможно да се опишат всички в една статия.

Най-добрият производител на ламинат в Русия

Местните фабрики се опитват да бъдат в крак с европейските конкуренти и да предлагат на клиентите продукти с приемливо качество и интересен дизайн.

Tarkett

През 2010 г. германският концерн Tarkett Sommer AG стартира завод в Mytishchi (Московска област) за производство на ламиниран паркет под марката Tarket и Sinteros. Руската линия произвежда ламинат в 8 колекции (повече от 100 дизайна) от 32 и 33 класа на устойчивост на износване.

Предимства на ламинираните покрития от завода Tarkett:

1. Голям избор от дизайни с изразителна, дълбока или стандартна структура. За да се увеличи приликата с естественото дърво, се използват специални техники за работа с повърхността, като регистриращо щамповане, хромиране, релеф, масивен ефект, ръчна обработка и много други. Някои колекции имат фаска от 2 или 4 страни, можете да изберете формата на дъските:
   • Стандарт (1292х194 мм), дебелина 8-14 мм;
   • Тясна (1292х159 мм), дебелина 8 мм.
   • Системите за заключване TC'Lock и 5G 2-lock са успешни в своята простота и ефективност.
2. Добри технически показатели: плътност на плочата от 750 kg/m3, устойчивост на влага до 12%, пожаробезопасност B1, емисионен клас на формалдехид E1, има допълнителна защита за брави Tech3S (восък), гарантиран срок на експлоатация - 15-25 години.
3. Доказана безопасност на продуктите Tarket. В момента това е единственото предприятие в Руската федерация, което е получило международния екоетикет „Leaf of Life“.

Недостатъкът на продуктите на завода е, че цената е няколко пъти по-висока. Въпреки факта, че производството всъщност се намира в Русия, цената на колекциите, внесени от Германия, и тези, произведени тук, е една и съща. Няма оплаквания относно качеството на продуктите, но ценовата политика на компанията е, меко казано, изненадваща.

Кроностар

През 2002 г. швейцарският концерн Krono Group стартира завод в района на Кострома за производство на ламинирани продукти (подови, таванни и стенни покрития) под марката Kronostar.

Днес ние произвеждаме конкурентен ламинат от 31-33 класа на устойчивост на износване с 4 вида текстури:

• PR – типична дървовидна структура;
• WG – рустикален релеф;
• MX – дълбока структура (матово-лъскав контраст);
• ER – синхронен регистров релеф.

От положителна страна също отбелязваме:

Недостатъците включват:

• Липса на фаска, както и богати богати нюанси в колекциите;
• Бравите не се третират със специални средства за повишаване на устойчивостта на влага на връзката;
• Не голям бройдекори изключително за дърво. Няма интересни, нетипични дизайни.
• Един стандартен размер за всички линии.
• Продуктите не преминават допълнително доброволно сертифициране за съответствие със стандартите за безопасност и екологичните изисквания.

Kronostar спокойно може да се класифицира като „среден“. Това е бюджетен продукт за лична, по-рядко търговска употреба.

Кастамону

Турският холдинг HAYAT стартира проект за изграждане на нов завод за производство на ламинирани покрития в Yelabuga (Татарстан) през 2012 г. От 2014 г. ламинираният паркет под марката Kastamonu започна активно да завладява руския пазар на довършителни материали.

Заводът произвежда цяла серия от колекции Floorpan с дървена структура.

Предимства на покритието:

1. Устойчивост на абразивни натоварвания (абразиви, пети, животински нокти).
2. Устойчивост на светлина.
3. хигиена.
4. Лесен за монтаж благодарение на заключващата система Uniclic - аналог на комплекта за свързване от Kwik-Step.
5. Гаранция – до 15 години.
6. Разумна цена.

Нека поговорим за минусите. Първото нещо, което хваща окото ви, е скромният избор на пастелни декори и видове структури. Матова, леко текстурирана повърхност без намек за скосяване е подходяща за прости, бюджетни интериорни решения.

Вторият момент е, че издръжливостта на покритието буди съмнения сред експертите. Няма публично достъпни протоколи от тестове, а самият продукт е на пазара едва от две години.

Трети факт: изявление на завода за пълна безопасност и съответствие с екологичните стандарти на ламината Florpan. Въпреки това, никакви високоспециализирани сертификати, с изключение на стандартните (санитарно-хигиенни сертификати, пожарна безопасност), не са налични.

Ритър

В продължение на почти 7 години една от фабриките на руския концерн RBC произвежда уникална серия ламинирани подове с екзотични повърхности. Основната характеристика на паркет Ritter е структурен релеф, наподобяващ нестандартна кожа на влечуго, имитация на кракелюр и много други.

Има 9 екстравагантни колекции на склад:

Нека отбележим безспорните предимства на ламината Ritter:

• Богата селекция от декори, нюанси и необичайни текстурирани повърхности.
• Висока устойчивост на износване на покритието при различни натоварвания. Въпреки факта, че на пода са присвоени най-високите класове, ламинатът Ritter може да се използва у дома.
• Емисионен клас – E1.
• Импрегнираната с восък система за заключване Master Lock е лесна за свързване и позволява покритието да бъде разглобявано и сглобявано отново.
• Гаранция от производителя – до 40 години.
• Разумна цена.

Когато купувате, вземете предвид факта, че текстурираният под е много взискателен към интериора, тъй като лошите решения ще „убият“ ефективността на покритието. За точен избор използвайте онлайн програми за 3D визуализация.

Въпреки че руският ламинат не може да се похвали с разнообразие от дизайни, в някои качествени характеристики той не е по-нисък от европейските продукти. Основното му предимство е достъпната цена за много купувачи.

Произведено в Китай: ламинатът на коя компания е по-добър

Нито една китайска фабрика не е член на асоциацията за ламинирани подови настилки EPLF. Това означава, че не произвежда висококачествени и дълготрайни продукти, които отговарят на европейските стандарти или руските разпоредби.

Този факт не спира мнозина големи предприятиявнос в Русия през огромен бройпродукти под различни марки. Имайте предвид, че сред това разнообразие има истински „перли“, като Floorwood, Goodway, Brilliant и други. Тези покрития могат да се нарекат приемливи по отношение на потребителските характеристики: плътна плоча, надеждни ключалки, трайно наслагване. Техническите параметри също са в рамките на допустимите стандарти.

Изброените по-горе марки могат да се нарекат изключение от правилото. Най-често има ламинат, за който няма информация, да не говорим за сертификати и протоколи от тестове. Освен това, както показва практиката, китайският ламиниран паркет не отговаря на декларирания клас. Най-често се проверява работното съпротивление на плочата. Износоустойчивостта на наслагването изобщо не е тествана.

Как да различим китайския нискокачествен ламинат? Нека разкрием някои тайни:

1. Вземете дъската и проверете здравината на плочата. С пръсти се опитайте да огънете шипа на ключалката или да го надраскате с нокът. HDF с висока плътност не се рони и не се напуква дори при големи натоварвания.
2. Сравнете цените на продуктите, произведени в Русия, ЕС и Китай. Вносните стоки винаги са много по-скъпи поради митаи плащания. Ако цената на ламината е твърде ниска, по-добре е да не купувате „прасе в джоба“.
3. Изискване на санитарен и хигиенен сертификат. Освен това трябва да е копие със синия печат на продавача. Трябва да го предоставите при поискване. Прочетете внимателно документа, обърнете внимание търговска марка, дата на издаване и срок на годност.
4. Свържете две дъски. Ключалката трябва да е стегната, а фугата да е невидима и идеално гладка. Щракването се извършва със сила.
5. Не трябва да има маркировки върху кутията или табелите: Designed in Germany, German Quality, German Technology, които не означават абсолютно нищо.
6. Ако на опаковката или в придружаващия документ няма нищо друго освен фразата „Системата за контрол на качеството на управление се регулира от EN...“, по-добре е да откажете такава покупка. Това означава, че се контролира само документооборота, но не и производствения процес.
7. Опитайте се да намерите баркода на кутията, а именно първите три цифри. Германските продукти съответстват на индекси 400-440, австрийските - 90-91, шведските - 73, руските - 460-469, китайските - 690-693. Изхабен или непознат код е причина да бъдете предпазливи.

съвет! Ако имате нужда от майстори, има много удобна услуга за избор. Просто изпратете във формата по-долу Подробно описаниеработа, която трябва да се извърши и ще получите оферти с цени от строителни екипи и фирми по имейл. Можете да видите рецензии за всеки от тях и снимки с примери за работа. БЕЗПЛАТНО е и няма задължение.

Моден и сравнително "млад" настилкисе появява през 80-те години на миналия век и бързо печели популярност сред потребителите. Въпреки голямото разнообразие от текстури и нюанси, представени на пазара, все повече хора предпочитат висококачествен и сравнително евтин ламиниран материал, който е отлична алтернатива на традиционния линолеум, килим и паркет.

Сред основните предимства на ламината са издръжливост, лесна поддръжка и широка гама от приложения. Тази подова настилка се използва успешно в апартаменти, къщи и офис помещения. Това е тънък многослоен панел, всеки слой от който е направен от различни материали, което ви позволява да постигнете отлични експлоатационни характеристики на материала.

Кога се появи ламинатът?

Историята на производството на ламинат датира от 1977 г., когато шведската компания Pergo създава първата ламинирана плоскост. Разбира се, продуктът беше значително по-различен от покритието, с което сме свикнали - той се състоеше от два слоя, свързани с термоактивно лепило по метода на горещо пресоване. Нов материалТе го нарекоха "ламинирана пластмаса", а технологията за производството му (HPL - High Pressure Laminate), която се оказа много скъпа, продължи да се подобрява.

Отне почти 10 години, за да представи друга компания, Hornitex нова технологияпроизводство на ламинат - чрез метод на директно пресоване (DPL - Direct Pressure Laminate). В новия продукт броят на слоевете е увеличен до четири, а съставът им започва да включва фолио, импрегнирано с фенолни и меламинови смоли.

Малко по-късно немската компания HDM предложи фундаментално нова технология, чиято същност беше да се създаде ламинат, покрит с акрилатен слой. Декоративният филм се втвърдява под въздействието на електронен лъч и технологията се нарича EOF.

В нашата страна ламинираният паркет се появи не толкова отдавна - преди около 15-20 години. Първите ламинирани плоскости бяха много скъпи и недостъпни за масовия потребител.В момента, благодарение на постоянното усъвършенстване на технологиите за производство на ламинат, на пазара навлизат нови играчи, предлагащи висококачествени покрития на достъпна цена.

Ако преди това цялото производство на ламинат беше концентрирано в Европа, сега можете да закупите продукти от азиатски и руски производители, които имат по-ниска цена. Традиционно най-добрият материал се счита за ламинат, произведен в Германия, както и френски, белгийски и шведски. Между другото, някои европейски фабрики, произвеждащи ламиниран паркет, отвориха свои представителства в Русия, което позволи да се намалят разходите за производствения процес на покритието и съответно да се предложи продукт в средна и ниска ценова категория. Първите руски производствени компании бяха Kronostar и Kronospan, дъщерни дружества на известни европейски марки; по-късно те бяха изместени от марки, създадени от местни предприемачи.

Основни технологии за производство на ламинирани плоскости

Технологиите за производство на ламинат в различните фабрики могат да варират, но принципът на производство на ламинирани плоскости е до голяма степен сходен. Първият етап включва производството на плоскости с висока плътност, чието качество определя механичната якост и устойчивост на влага на бъдещото покритие. Основната суровина за производството на такива дървесни влакна е пропарен, натрошен до необходимата фракция и изсушен дървесен чипс. Получава се с помощта на специални машини, които нарязват дървото без кора на малки парчета.

Към получения материал в рафинера се добавят смоли, свързващи вещества, антисептици и парафин. Процесът на импрегниране на фазерните плоскости, използвани за направата на горните слоеве на ламинираните плоскости, се нарича импрегниране. От това зависи бъдещият клас на готовия продукт, т.к В резултат на импрегнирането се увеличава устойчивостта на износване и здравината на бъдещото покритие. За импрегниране на материала се използват вани, напълнени с разтвор на смола с различни добавки. Масата, импрегнирана с него, се изпраща в сушилни камери и след това в първично пресоващо устройство.

Там нащърбеният килим изтънява почти 5-7 пъти (въздухът се изстисква от него) и придобива формата на плоча. Първичното образуване на повърхността на плочата става при температура 200-300°C и налягане около 300 mPa. В резултат на многократно пресоване плочата се нагрява до 190 ° C под налягане 40-120 MPa. Окончателното изравняване на повърхността на плочата се извършва под налягане 60-150 mPa.

Транспортна лента, част от линия за производство на ламинат, придвижва пресованите влакна към машина, където килимът се нарязва на парчета според зададените размери (най-често 2800 x 4140 mm). За да могат плочите да придобият стабилна структура, те се поставят в специален охладител за 20-30 минути, след което се подреждат няколко дни.

След това пресованите плоскости се изпращат във форматираща машина - оборудване за производство на ламинат, което разрязва детайла наполовина и го полира, което прави повърхността идеално гладка и дебелината еднакво равна. За да се получи ламинат, устойчив на влага, някои производители импрегнират получената плоча със специални влагоотблъскващи средства.

На следващия етап заготовките се изпращат в зоната за пресоване, където се покриват с филми от хартиена смола и наслагване (от английски overlay - горен слой). Както вече споменахме, днес производителите използват няколко технологии за производство на ламинат или по-скоро технологии за свързване на отделни слоеве един към друг.

Най-разпространеният е методът DPL, според който всички слоеве на ламината се притискат заедно под въздействието на високи температури. Използването на лепило не е предвидено, тъй като слоевете, импрегнирани с разтвор на смола, се трансформират в единична монолитна повърхност на плочата по време на процеса на горещо пресоване. Ако се използват допълнителни слоеве крафт хартия, тогава тази технология се нарича CML или RML.

PDL технологията за пресоване ви позволява да приложите декоративен дизайн директно върху плочата, което елиминира необходимостта от горен декоративен слой хартия. В противен случай PDL технологията повтаря описаните по-горе стъпки.

Ако производителите използват технологията ELESGO, основната разлика от предишните методи за пресоване е процесът на втвърдяване на наслагването. Покрит с акрилатна смола, той е изложен на електронен лъч. Крайният продукт се счита за по-екологичен, а по-прозрачната акрилатна смола позволява по-добра видимост на горния слой.

Специалните машини за производство на ламинат позволяват да се произвеждат плоскости както с гладка, така и със структурирана повърхност, която следва релефа на естественото дърво. С помощта на триони пресованите панели се нарязват на елементи, след което се изрязват шипове и жлебове (ламинатни брави), които позволяват закрепването на отделните подови плочи заедно и се смазват с восъчно покритие, което предотвратява навлизането на влага вътре. На последния етап от производствения процес плочите се опаковат в пакети и се изпращат в склада.

Въпреки наличието на привидно добре развити технологии за производство на ламинирани покрития, експертите не се уморяват да ги подобряват, предлагайки още по-високо качество, издръжлив и влагоустойчив материал с подобрени звукопоглъщащи свойства. Освен това продължава работата по създаването на нови форми, оригинални шарки и текстурирани повърхности на ламинираните плоскости, което намалява почти до минимум съществуващите разлики между естествен паркет, плочки и ламинат.

* Изчисленията използват средни данни за Русия

Всяка година ламинатът става все по-популярен вид подова настилка, изпреварвайки по популярност някога по-популярния линолеум. Но производството на ламинат не е за начинаещи.

В Русия хората научиха за ламината не толкова отдавна: той се появи на пазара едва в началото на 90-те години. Първият ламинат е произведен в Европа и цените му са много ниски. По-късно пазарът се напълни китайски стоки, се появиха и руски производители. Конкуренцията се увеличи значително и самият ламинат се превърна в по-масов продукт. Появиха се много видове ламинат и тенденциите в производството му непрекъснато се подобряват.

Днес ламинатът е вторият най-популярен вид подова настилка, произведена в Русия след керамичните плочки. Според BusinesStat в периода от 2014 до 2018 г. ламинатът измества линолеума от второ място, като делът му се оценява на 28,7%.

Според анализаторите тенденцията за увеличаване на популярността на ламината ще продължи, като до 2023 г. делът му ще нарасне до 29,3%. Успехът на този материал сред другите подови настилки до голяма степен се дължи на неговия среден ценови сегмент. Ламинатът едновременно измества както по-скъпите подови настилки (като паркета), така и по-евтините, като линолеума, пред които има много по-големи предимства. Производството на ламинат обаче е технологично доста сложен процес, което до голяма степен се обяснява със самия материал и неговата структура.

Структура и класове на ламинат

Ламинатът е един от най-популярните видове подови настилки наред с паркет, линолеум, мокет и керамични плочки. „Ламиниран“ означава „слоест“ на латински, което като цяло отразява същността на ламината. Ламинатът има многослойна структура, изработена на принципа на сандвич или сандвич и се състои от най-малко 4 слоя.

HDF плоскост- основният носещ слой от дървесни влакна с висока плътност, отговорен за устойчивостта на износване и устойчивост на удар, което осигурява стабилна геометрия и твърдост.

Долен стабилизиращ слой, хартия за баланс.Това е синтетичен слой, който е необходим за компенсиране на остатъчните напрежения, когато дъската се охлади след ламиниране и допълнителна защитадъски от влага, проникваща отдолу. Това е занаятчийска хартия, импрегнирана със смола. Същността на този слой е, че предпазва ламината от увисване.

Декоративен слой.Слой хартия с декоративен печатен дизайн, който стои върху HDF плоскостта. Благодарение на този слой ламинатът придобива външния вид на дърво, плочки, мрамор, гранитогрес и всякакви други материали.

Защитен горен слой.Тънък слой хартия, импрегнирана със смоли и съдържаща вещества за създаване на здравина. Например, такава хартия може да съдържа корунд, вторият най-твърд минерал, втори след диаманта. При натискане тази хартия става прозрачна. Този слой предотвратява образуването на малки повреди и драскотини.

В допълнение към слоевете ламинат, една от важните му характеристики е така нареченото заключване, което ви позволява да свържете дъските без използване на лепило. Известни производители използват ключалки с ключалки CLICK или LOCK, които се различават по начина на съединяване на панелите.

Печелете до
200 000 rub. на месец, докато се забавлявате!

Тенденция 2020. Интелектуален бизнес в сферата на развлеченията. Минимална инвестиция. Без допълнителни удръжки или плащания. Обучение до ключ.

За да улесни клиентите при избора на ламинат, в Европа се появи най-разпространената днес класификация (EN 13329), която носи информация за устойчивостта на износване и издръжливостта на продукта. Първоначално класовете ламинат бяха разделени на две групи: за домашна употреба (клас 21-23) и за търговска употреба (клас 31-34). Но тогава се появиха първите продукции, така че няма да ги разглеждаме.

Съществуващи класове ламинат:

31 клас- използва се в помещения с ниско натоварване: складови помещения, библиотеки, спални. В търговски помещения ще продължи не повече от 2-3 години, у дома - не повече от 12 години.

32 клас- най-често срещаният тип ламинат, в обществени помещения със среден трафик ще продължи 3-5 години. В домашна среда (трапезарии, кухни, коридори) издържа до 15 години.

33 клас- експлоатация на пода с интензивно натоварване. IN търговски помещенияСрокът на експлоатация на такова покритие ще бъде около 5-6 години, а у дома може да продължи до 20 години. Атрактивният външен вид се запазва възможно най-дълго.

34 клас- използвани в обществени помещения с високи натоварвания, например автосалони, гари, летища, танцови клубове, където такъв ламинат може да издържи от 7 до 15 години. В домашни условия може да издържи около 30 години.

Присвояването на класове по европейски стандарт се извършва на базата на 18 теста, включително тестове за устойчивост на влага, устойчивост на надраскване, избледняване, устойчивост на удар и други.

Трябва да се отбележи, че има много критики към класовата система, тъй като различните страни имат различни стандарти и показатели за качество. Подобно на системата за класиране на хотели със звезди, класовете на ламинирания паркет са доста произволна концепция, която успешно се използва от безскрупулни производители и търговци.

Предимства на ламината

Както всеки друг вид подова настилка, ламинатът има набор от плюсове и минуси, които го отличават от другите подови настилки.

Предимства на ламината:

Достъпна цена.Ламинатът най-често се избира като алтернатива на паркета, който струва много повече. Ламинатът е по-евтин, тъй като произходът му е изкуствен, а технологията на производство, използваща синтетични материали, ако вече е пусната в производство, е сравнително проста. В периоди на криза търсенето на ламинат се увеличава, докато по-евтините видове покрития губят търсене.

Външен видламинатНа своята цена ламинатът има стилен и естетичен външен вид и купувачът може да избере всякакъв декоративен повърхностен модел, който да пасва на стените, тапетите, мебелите и другите предмети в къщата.

Лесен за монтаж.В сравнение с други покрития, ламинатът се монтира много лесно. Тъй като всяка плоча има специална ключалка, покритието може лесно да се сглоби по целия периметър на пода като строителен комплект и средно голяма стая може да бъде покрита за 2-3 часа.

Сила.Ламинатът е в състояние да издържи тежки мебели, тънки токчета, играчки без повреди и е по-устойчив на износване в сравнение с линолеума.

Лесен за грижа.Ламинираният паркет е лесен за поддръжка и може да се използва както в домашни, така и в търговски условия.

Недостатъци на ламината:

Екологичност.Ламинатът съдържа синтетични материали, които съдържат фенолни и формалдехидни смоли, които са вредни за човешкото здраве. Следователно ламинатът отстъпва по вредност на паркета. В същото време е по-безопасен от линолеума и други подови настилки. В същото време ламинатът от висок клас има минимално включване вредни веществаи се приравнява по този критерий на дървена настилка.

Шумоизолация.Максималното звукопоглъщане е гарантирано само когато ламинатът е положен идеално равномерно. Следователно подът преди завършване трябва да има промени в нивото не повече от 1 mm на квадратен метър. Ако има дори незначителни кухини под изкуствената трева, тя ще се превърне в източник на шум.

Устойчивост на влага.Ламинатът се състои от 70% дървесни влакна, така че има ниска устойчивост на влага. Поради това рядко се използва за бани.

Материал с кратък живот.С течение на времето защитният слой се износва, а средният срок на експлоатация на практика е 7-8 години. Ето защо в зоните с голям трафик ламинатът не е най-добрият вариант.

Технология за производство на ламинат

Производството на ламинат е доста сложен процес, така че тази идея не може да се разглежда като домашен или гаражен бизнес. Това е по-скоро идея за пълноценен завод или поне мини-фабрика.

Технологията на пълен цикъл на производство включва 4 основни етапа:

• Производство на високоякостни фазерни плоскости HDF (HDF);
• Импрегниране на горните слоеве;
• Облицовка на плочата;
• Рязане и фрезоване на плоскости.

1. Производство на HDF плоскости

HDF (High Density Fiber board) е фазер с висока плътност. Както казахме по-горе, HDF плоскостта е основата на ламината, което до голяма степен определя качеството на ламината и неговата устойчивост на механично напрежение. Колкото по-голяма е плътността на произведената плоча (минималната плътност е 850 кг/куб.м), толкова по-висока е устойчивостта на влага и здравината на материала. Дебелината на такава плоча варира от 5,8 до 12,1 мм.

HDF се създава от масивна дървесина, която е предварително почистена, след това изсушена и след това нарязана на чипове с помощта на специални машини. Разбира се, самата дървесина може да бъде различна. Това може да бъде например евтина топола или по-скъпа бреза.

Готови идеи за вашия бизнес

Компанията производител не трябва да има собствено производство HDF плоскости: някои производители купуват готови плоскости и имат незавършен цикъл на производство на ламинат. Тази опция обаче обикновено води до значително увеличение на цената на крайния продукт.

2. Импрегниране

Импрегнирането е процес на импрегниране на горните слоеве на плочите със специални вещества. Като импрегнация се използва смола, която се допълва с различни добавки. По време на втвърдяването тези вещества създават траен слой върху плочата. Силата и устойчивостта на износване на горния слой на ламината и следователно неговият клас зависят от състава на импрегниращите състави. За да се подобри здравината на пода, понякога се добавят корундови частици. Производителите също могат да не импрегнират горните слоеве, а да ги купуват готови.

3. HDF облицовка

За да може фазерът да стане ламиниран, той трябва да бъде покрит с наслагване и филми от хартиена смола. Този процес може да се извърши с помощта на различни технологии. Точно:

HPL - ламинат високо налягане;

CPL - конвейерен ламинат;

PDL - печат на чертежи;

DPL - директно пресован ламинат;

CML - непрекъснат многослоен пресован ламинат;

ELESGO - метод на електронно лъчево закаляване.

4. Фрезоване и рязане на панели

След пресата ламинатът трябва да се изреже до необходимите размери с помощта на трион. Размерите са определени от производителя. След това върху изрязаните плочи, по ръбовете на листовете, с помощта на фреза се изрязват жлебове и шипове, които се наричат ​​брави за ламинат. Бравите за ламинат се използват за закрепване на плоскостите без използване на лепило. Тъй като качеството, здравината и плътността на връзката зависят от качеството на тези брави, самите видове брави се изработват според различни технологии(ЩРАКНЕТЕ, ЗАКЛЮЧЕТЕ, ЕДНОЩРАКНЕТЕ и т.н.). За да направят ключалките по-издръжливи, производителите могат също да използват метал или гума или да покрият краищата с восък за по-голяма устойчивост на влага.

След приключване на всички производствени процеси, готовият ламинат се опакова в термосвиваема форма пластмасов филм(PE) и картонени опаковки. Пакетите съдържат вложки с информация за ламината, клас, брой дъски и др.

Инвестиции и оборудване

Откриването на производство на ламинат е скъп бизнес. Цената на най-простите производствени линии е посочена от специалисти в размер на 20-25 милиона рубли. И това не взема предвид наемането на работилница с площ най-малко 2-2,5 хиляди квадратни метра. м, складове (задължително сухи и отопляеми, тъй като ламинатът не понася промени във влажността), закупуване на мотокари, заплатиработници (минимум 20-25 души), офис персонал, счетоводители. По този начин началните разходи за откриване на мини-фабрика за производство на ламинат ще варират от 30-35 милиона рубли.

Списък на оборудването производствена линияза мини завод за ламинат:

За да продава готови продукти, компанията ще трябва да развие собствена дилърска мрежа. Но тъй като конкуренцията на пазара на подови настилки е висока, намирането на канали за разпространение ще отнеме доста време, така че е по-добре да направите това преди или по време на откриването на вашето производство. В същото време не трябва да забравяме за развитието на марката: тъй като марката трябва по някакъв начин да се откроява сред огромен брой други имена (например цена, качество на материала или необичайна идея за дизайн), ще трябва да помислите за концепцията и конкурентни предимства, и това, като правило, е напълно различен подход към бизнеса и напълно различни инвестиции.

Изисквания и документи за производство на ламинат

Производството на ламинат включва значителен набор от хартии. По правило списъкът с основни документи се състои от следните документи:

Сертификат за съответствие. Отнася се за всички произведени стоки. Днес се издава от някои компании с нестопанска цел. Трябва да се сменя веднъж на три години.

Хигиенен лиценз. Издава се от Роспотребнадзор. Срок на годност: 5 години.

Сертификати за всички производствени суровини, които трябва да бъдат предоставени от реномирани доставчици. Процесът на сертифициране отнема около три месеца. Дружествата с нестопанска цел са по-активни и по-бързи в извършването на тези процедури.

Разрешение за производство от пожарната.

Документи за наемане на помещения. Те се издават от градската управа и отдела за придобиване на земя.

Договори за предоставяне на комуникации: електричество, газ, комуникации и др.

Някога паркетът е бил показател за престиж и материално богатство. Паркетът от естествено дърво се отличава със своята здравина, издръжливост и красота.

Паркетът винаги е бил скъп, а поставянето му е много сложен и отнема много време процес. Развитието на науката и появата на нови технологии за производство на строителни материали направиха възможно създаването на по-икономични опции за подови настилки. Преди повече от четвърт век Perstorp Flooring AB предложи ново покритие – ламинат – като заместител на естествения паркет.

Свойства и характеристики на ламината

Нововъзникващото ламинирано покритие премина през много етапи на усъвършенстване, технологиите се промениха и качеството се подобри. С установяването на масово производство на ламинат, цената му е намаляла значително. Според някои параметри. Отбелязва се високата му устойчивост на износване и изгаряне. Не се страхува от ултравиолетова радиация и влага, за измиване и почистване можете да използвате не само вода, но и ацетон. По отношение на параметрите на топлоустойчивост ламинатът е много по-добър от естественото дърво.

Технологичен процес на производство на ламинат

Ламинираният панел е направен от няколко слоя материал от дървесни влакна, обикновено четири или повече. Ролята на основен и поддържащ слой се изпълнява от средния слой. От него техническа характеристикаКачеството на цялото покритие зависи. Силата на ламинирания панел директно зависи от плътността на материала от дървесни влакна.

Повърхността на „ламината“ е покрита със специална хартия различни изображения. Именно горният слой хартия е подложен на най-големи натоварвания и изисква най-голяма защита. За да се гарантира това, горният слой е импрегниран със смоли. Това могат да бъдат меламинови или акрилни смоли.

За защита на основата от напрежение при огъване се използва восъчен картон. Обемният слой се поставя директно под носещия слой, дебелината му е 0,5-0,8 мм. Като такъв балансьор може да се използва и пластмаса. Друга функционална цел на такъв слой е защита срещу пропускливост на влага.

Ламинираните паркети от по-висок клас имат и специален звукоизолиращ слой отдолу. Това спестява на купувача използването на звукоизолиращи материали под „ламината“.

Ламинираните плоскости могат да бъдат произведени с дебелина 6-12 мм. Ясно е, че колкото по-дебела е дъската, толкова по-здрава е тя. По-дебелите плоскости могат да се транспортират, монтират и сглобяват без проблеми. За всекидневни се закупува ламиниран паркет с дебелина шест или седем мм и това е само ако подът е доста равен. Ако има неравности, тогава за предпочитане е по-дебела дъска. Тънкият ламиниран паркет има една неприятна черта: може да издава щракащи звуци, когато стъпвате. За да избегнете това, използвайте звукоизолиращ субстрат и правилно изберете дебелината на дъската за площта на помещението. Колкото по-голяма е площта, толкова по-дебела е дъската.

Класове по ламина

В зависимост от нивото на натоварване се разграничават групи ламинатни покрития. Класификацията на групите се обозначава с двуцифрено число, първата цифра от което показва за какъв тип помещения е предназначено покритието, а втората характеризира допустимото ниво на натоварване за дадено ламинирано покритие.

Преди да отидете да го купите, трябва да се запознаете с факта, че ламинатът се предлага в шест класа, всеки от които има свои собствени свойства и качество.

В ежедневието най-често се използва ламинат клас 21, 22, 23. А за професионални или индустриални съоръженияизползвани, 32, 33. Колкото по-висок е класът на ламината, толкова по-голяма е устойчивостта му на износване и устойчивостта му на механични натоварвания е по-висока. Домакинският ламинат се използва за монтаж в жилищни помещения, а професионалният клас 30 е по-подходящ за помещения с голям трафик. Това могат да бъдат учебни заведения, търговски площи, офиси и помещения, където се предоставят услуги и др.

При избора на ламинат трябва да се обърне специално внимание на неговото качество, не всички от тези покрития са устойчиви на влага, само класове 31-33 могат да се похвалят с това.

На всяка опаковка от ламинат е посочен класът на продукта, който може да бъде изобразен под формата на снимка. Те също така показват наличието на формалдехид в състава. При правилна грижа и употреба вашият ламиниран паркет ще издържи от две до десет години.

Едно от основните неща, които трябва да се отбележат, е лекотата на грижа. Достатъчно е да избършете покритието с влажна кърпа, не я мокрете прекалено. Появилите се петна се забърсват с ацетон, а за премахване на драскотини се използва специален молив.

Технологията за производство на ламинат има редица ключови точки, спазването на нормите и правилата ви позволява да постигнете резултати в кратко време. Ламинатът се произвежда под формата на тънки листове, тяхната дебелина е 7–11 mm, с размери 1,0–1,4 m на 0,2 м. Продуктите трябва да бъдат сглобени чрез последователно свързване с помощта на шипове и жлебове, осигурени по ръбовете.

Други видове подови настилки също са популярни: паркет, килим, линолеум, плочки. Но ламинираното покритие остава лидер поради своята практичност и издръжливост.

Това се обяснява с очевидните предимства на ламината пред други покрития:

• Цената му е значително по-ниска от тази на паркет, мокет или плочки.
• Покритието превъзхожда линолеума по устойчивост на влага, устойчивост на износване и устойчивост на абразия.
• Огромен избор от текстури и цветове привлича не само крайния потребител, но и специалистите по дизайн.

Класификация

Класовете ламинат са разделени на търговски 31–34 и домакински 21–23. Ламинираният паркет за домашна употреба издържа не повече от пет години, така че устойчивият на износване и удар материал за търговска употреба все повече се използва в ежедневието. Всички те се различават по характеристики и цена.

Класификацията на покритията е одобрена от Директивата на Европейския съюз, пробите се тестват по следните показатели:

• сила;
• устойчивост на абразия;
• звукоизолиращи свойства;
• устойчивост на влага.

Колкото по-висок е класът, толкова по-добри са изброените свойства на ламината. Ламинатното покритие от клас 32 е гарантирано за 15–20 години, а клас 31 – 10–15 години. В допълнение към класовете има такава маркировка като AC. Той показва устойчивостта на износване на покритието и варира от 3 до 6.

Характеристики на клас 31

Подобен продукт се избира за подови настилки в апартаменти. По-добре е да го поставите в помещения, където ще се използват леко.

Характерни показатели:

• дебелина на ламината от 6 до 8 мм;
• гладкост на повърхността;
• необходимостта от основен слой по време на монтажа.

Монтажът на такъв материал е подходящ за инсталиране на основа в спалня или офис, където членовете на домакинството прекарват минимум време.

Клас 32 Тайни

Този вид ламинат е най-предпочитаният вариант за подове в апартаменти. Покритието в жилищен район ще продължи около 15 години, а за офис експлоатационният живот е три пъти по-малък. Характеристики на продукта:

• дебелина 7–12 mm;
• трябва да използвате фон за този клас;
• устойчивост на почистващи препарати;
• релефно, противоплъзгащо покритие;
• удароустойчив;
• Има слой восък за защита на ставите от течности.

Следващите класове са с още по-високо качество. Важно е да разберете за какви цели е необходимо покритие: това ще ви позволи да не плащате надплащане за ненужни имоти.

Технически характеристики на клас 33

За големи натоварвания си струва да изберете подобен ламинат: експлоатационният му живот е 20 години, но има и други предимства:

• Издръжливост, устойчивост на абразия, температура, слънце, влага.
• Добрата звукоизолация ви позволява да избегнете необходимостта от субстрат.
• Подходящ за помещения със специално предназначение, оборудвани с много електрически уреди поради антистатичните си свойства.
• Висококачествени брави за сглобяване.

Продуктът е подходящ за офис помещения, апартаменти големи семейства, собственици на домашни любимци.

Предимства на клас 34

Устойчив и издръжлив външен вид, подходящ за обществени места, особено благоприятен в спортни зали. Този клас понякога идва с доживотна гаранция и е с дебелина 10-12 мм.

Предимства на клас 43

Това е нов продукт на пазара на строителни материали и се е доказал в зони с висока употреба. Само няколко производители произвеждат ламиниран паркет. Вместо фазер, за направата на този ламинат се използва поливинилхлорид (PVC). Предимства и характеристики:

• активно се използва за кухни, балкони, бани и сауни;
• висока гъвкавост и здравина;
• Производителите гарантират 25 години експлоатационен живот на покритието.

Използването на подложка преди монтажа на това покритие не е необходимо.

Въпреки дългия живот или високия клас на продукта, трябва да го използвате внимателно и да изстискате добре кърпата преди почистване. Ако при полагане на ламината е невъзможно да се монтира панела поради препятствие, тогава майсторите отрязват ключалката или част от нея, за да закрепят панела със специално лепило.

Производствено оборудване

За производството на ламинат са необходими няколко единици оборудване, основните машини и механизми на капитана включват следните единици:

• многофункционална трионна машина;
• специална гореща преса;
• фрезови апарати;
• механичен пакер.

В допълнение към основния списък има допълнителни единици оборудване: товарач, сушилна камера. Минимален набор техническо оборудванеще струва 1,5 милиона рубли.

Технология на производство и нейните характеристики

В Европа през 80-те години на 20 век започват да произвеждат ламиниран паркет. Ламинатът е опростена, общоприета версия на името. Сега по-голямата част от този материал се произвежда в Европа. Пускането на производствена линия за ламинат се усложнява от характеристиките на суровините.

В структурата на ламината има 4 слоя, които правят продукта издръжлив и устойчив на износване. Подобрените характеристики на производителност се постигат чрез увеличаване на слоевете, но основните 4 остават непроменени:

• Покривният или горният слой служи за защита срещу механични въздействия на работа, химически въздействия и слънчева светлина.
• Декоративният слой е специална хартия или фолио за имитиране на различни структури от дърво, плочки и други материали.
• Средният слой на ламината се състои от фибран и има добри якостни свойства.
• Долният слой е направен от импрегнирана със смола или восъчна хартия, предпазва материала от удар, абразия и проникване на течности.

Долният слой понякога е направен от пластмаса; общата дебелина на горните два слоя варира от 0,2 mm до 0,9 mm. Дебелината на долния слой варира от 0,1 до 0,8 mm.

Има пет етапа в технологията за производство на ламинат:

• Производство на плоскости с висока плътност.
• Насищането, импрегнирането на повърхността на продукта е процес, наречен импрегниране.
• Завършване на детайла.
• Рязане
• Фрезоване.
• Опаковане.

Ламинираната плоскост е формована от HDF плоскости (фазер с висока плътност). Има няколко метода за производство на ламинат:

• HPL – използване на високо налягане.
• CPL – конвейерно производство.
• DPL – директно пресоване.
• CML или RML – непрекъснато пресоване на няколко слоя.
• PDL – технология за печат на шаблони.
• ELESGO е метод за изсушаване на повърхността на електронен лъч.

Разлики в методите за производство на ламинат

При HPL технологиите материалите се залепват по студен, топъл или горещ метод, този процес се нарича ламиниране. Залепването при висока температура позволява Високо качество, така че често се използва горещо ламиниране.

Преди залепване повърхността се почиства от прах, след което се нанася равномерно лепило и втвърдител. Двете части се прекарват през преса, като се слепват при температура около двеста градуса по Целзий. След залепване на наслагването с декоративния слой, те започват да свързват тази част с основния и долния слой с помощта на лепило.

Производството на ламинат по CPL технология е свързването на основата с горния слой чрез пресоване. Слоевете се прекарват през ролки при висока температура. Занаятчиите залепват заедно няколко горни слоя и след това ги притискат върху HDF плоскост.

DPL се характеризира с липсата на свързване. Те вземат слоеве, които са преминали през процеса на импрегниране, и ги пресоват при температура от двеста градуса. Смолата, съдържаща се в продуктите, се топи, слепвайки ги. След изсъхване се образува монолитна равнина на горния слой на ламината.

При методите CML или RML се използва крафт хартия за увеличаване на якостта, тази добавка води до значително увеличение на цената на ламината.

Характеристиката на PDL технологията е декоративен дизайн, но изображението е поставено върху фазер. Няма нужда от допълнителни слоеве декор. По-нататъшното производство се извършва с помощта на DPL технология.

Най-горният слой, състоящ се от хартия с изображение на два слоя наслагване, се изсушава с електронен лъч. Технологията на ELESGO включва използването на акрилатни смоли за предварително импрегниране на наслагването. След втвърдяване се получава траен еластичен филм. Слоевете се съединяват с лепило под налягане и при висока температура.

Изгодно ли е такова производство?

Създаването на производство на ламинат е скъпо начинание; общите разходи ще надхвърлят 800 хиляди долара. В допълнение към основното производство е необходимо да се занимаваме с горско стопанство и производство на дървесни стърготини. Такова сложно предприятие е много по-надеждно, но общите разходи ще спрат много бизнесмени.

Видео: Производство на ламинат

У дома » Заеми » Показатели за качество на продукта. Показатели за качество на продукта по броя на характеризираните свойства