Назовете основните шлосерски операции. Подготвителни шлосерски операции. Основни водопроводни операции и тяхното предназначение

Маркиране.

Работно място на механик.

Тема 25. Основи на водопровода.

Въпроси:

1. Ключарска работа – това е ръчна обработка на материали, монтаж на части, монтаж и ремонт на различни механизми и машини.

работно мястосе отнася до част от производствената площ с цялото оборудване, инструменти и материали, разположени върху нея, които се използват от работник или екип от работници за изпълнение на производствена задача.

Работното място трябва да заема площта, необходима за рационалното разполагане на оборудването и свободното движение на механика по време на работа. Разстоянието от работната маса и рафтовете до механика трябва да бъде такова, че той да може да използва предимно движения на ръцете и, ако е възможно, да избягва завъртане и огъване на тялото. Работното място трябва да има добро индивидуално осветление.

Механична работна маса(фиг. 36) – основното оборудване на работното място. Това е стабилна метална или дървена маса, чийто капак (плот) е направен от дъски с дебелина 50...60 mm от твърда дървесина и покрит с ламарина. Едноместните работни маси са най-удобните и често срещани, тъй като на многоместните работни маси, когато няколко души работят едновременно, качеството на прецизната работа се намалява.

Ориз. 36 Единична пейка:

1 – рамка; 2 – плот за маса; 3 – менгеме; 4 – защитен екран; 5 – таблет за чертежи; 6 – лампа; 7 – рафт за инструменти; 8 – таблет за работни инструменти; 9 – кутии; 10 – рафтове; 11 – седалка

Инструментите, необходими за изпълнение на задачата, са поставени на работната маса. Чертежите са поставени на таблет, а измервателните уреди са поставени на рафтовете.

Под плота на работната маса има чекмеджета, разделени на няколко клетки за съхранение на инструменти и документация.

За закрепване на детайлите на работната маса е монтирано менгеме. В зависимост от естеството на работата се използват успоредни, столови и ръчни менгемета. Най-широко използвани са успоредните ротационни и неподвижни менгемета, при които челюстите остават успоредни при отваряне. Въртящата се част на менгемето е свързана към основата с централен болт, около който може да се завърти на всякакъв ъгъл и да се закрепи в желаната позиция с помощта на дръжка. За да се увеличи експлоатационният живот на менгемето, към работните части на челюстите са прикрепени стоманени горни челюсти. Менгеметата за столове се използват рядко, само за работа, свързана с ударни натоварвания (за рязане, занитване и др.). При обработка на малки детайли се използва ръчно менгеме.

Изборът на височината на менгемето според ръста на работещия и рационалното разполагане на инструмента върху работната маса допринасят за по-добро развитие на уменията, повишаване на производителността и намаляване на умората.

Когато избирате височината на монтаж на менгемето, поставете лявата си ръка свита в лакътя върху челюстите на менгемето, така че краищата на изправените пръсти да докосват брадичката. Инструментите и приспособленията са разположени така, че да могат да се вземат удобно със съответната ръка: това, което се взема с дясната ръка, се държи отдясно, това, което се взема с лявата, се държи отляво.

На работната маса е монтиран защитен екран, изработен от метална мрежа или здрав плексиглас, за да се задържат парчета метал, летящи по време на рязане.

Заготовките, готовите части и приспособленията се поставят върху стелажи, монтирани в зоната, предназначена за тях.

2. Маркиране - операцията по нанасяне на линии (рези) върху детайла, определящи (според чертежа) контурите на частта и местата за обработка. Маркирането се използва за индивидуално и дребно производство.

Маркировките се извършват върху маркировъчни плочи, излети от сив чугун, състарени и прецизно обработени.

Линиите (маркировките) за равнинни маркировки се нанасят с писец, за пространствени маркировки - с писец, фиксиран в скобата на рендето. ДраскачиИзработени са от стомана марки U10 и U12, работните им краища са закалени и заточени.

Кернерпредназначени за правене на вдлъбнатини (ядра) върху предварително маркирани линии. Произвежда се от стомана марки U7, U7A, U8 и U8A.

Компас за маркиранеизползва се за чертане на кръгове, разделяне на ъгли и прилагане на линейни размери към детайла.

3. Основни видове ключарски операции.

Нарязване– металообработваща операция, по време на която излишните слоеве метал се отстраняват от детайла с помощта на режещи и ударни инструменти, изрязват се канали и жлебове или детайлът се разделя на части. Режещите инструменти са длето и напречна част, а ударният инструмент е чук.

рязане е операция за разделяне на метали и други материали на части. В зависимост от формата и размера на детайлите, рязането се извършва с ръчна ножовка, ръчна или лостова ножица.

Ръчен трионсъстои се от стоманена масивна или плъзгаща се рамка и ножовка, която се вкарва в прорезите на главите и се закрепва с щифтове. Към стеблото на неподвижната глава е прикрепена дръжка. Подвижна глава с винт и крилчата гайка служи за опъване на острието на ножовката. Режещата част на ножовката е ножовка (тясна и тънка плоча със зъби на едно от ребрата), изработена от стомана марки U10A, 9ХС, Р9, Р18 и закалена. Използвайте остриета за ножовка с дължина (разстояние между отворите) 250-300 mm. Зъбите на острието са разперени (извити), така че ширината на среза да е малко по-голяма от дебелината на острието.

Изправяне на метал– операция, при която се отстраняват неравности, вдлъбнатини, кривини, деформации, вълнообразност и други дефекти в материалите, детайлите и частите. Редактирането в повечето случаи е подготвителна операция. Изправянето има същата цел като изправянето, но дефектите се коригират в закалените части.

огъванешироко използвани за придаване на определена форма на детайлите при производството на части. За изправяне и огъване ръчно се използват изправящи плочи, изправящи челки, наковални, менгемета, дорници, чукчета, метални и дървени чукове (чукове) и специални приспособления.

Занитване- металообработваща операция за свързване на две или повече части с нитове. Занитените връзки са постоянни и се използват при производството на различни метални конструкции.

Занитването се извършва в студено или горещо (ако диаметърът на нита е повече от 10 mm) състояние. Предимството на горещото занитване е, че прътът запълва по-добре отворите в съединяваните части, а когато е охладен, нитът ги затяга по-добре. При занитване в горещо състояние диаметърът на нита трябва да е с 0,5...1 mm по-малък от отвора, а в студено - с 0,1 mm.

Ръчното занитване се извършва с чук, теглото му се избира в зависимост от диаметъра на нита, например за нитове с диаметър 3...3,5 mm е необходим чук с тегло 200 g.

Картотекиране– металообработваща операция, при която слой метал се отрязва от повърхността на част с пили, за да се получи необходимата форма, размер и грапавост на повърхността, за да се напаснат частите по време на сглобяването и да се подготвят ръбовете за заваряване.

Пилите са стоманени (класове стомана U13, U13A; ШХ13 и 13Х) закалени пръти с различни профили с нарязани на работните повърхности зъби. Зъбите на пилата, които имат форма на напречно сечение на заострен клин, отрязват слоеве метал под формата на стърготини (стърготини) от детайла.

Остъргванее операцията по изстъргване на тънки слоеве метал от повърхността на част с режещ инструмент - скрепер.Това е крайната обработка на прецизни повърхности (водещи рамки на металорежещи машини, контролни плочи, плъзгащи лагери и др.), за да се осигури плътно прилягане. Скреперите са изработени от стомани U10 и U12A, режещите им краища са закалени без темпериране до твърдост HRC 64...66.

Прилепване и довършителни работи– операции по повърхностна обработка с особено дребнозърнести абразивни материали с припокриване.

С тези операции се постига не само необходимата форма, но и най-висока точност (5...6-то качество), както и най-ниска грапавост на повърхността (до 0,05 микрона).

Монтажни работи– това са монтажни и демонтажни работи, извършвани при монтажа и ремонта на машини. Различните връзки на части, направени по време на монтажа на машината, се разделят на два основни вида: подвижни и неподвижни. При извършване на водопроводни и монтажни работи се използват различни инструменти и приспособления: гаечни ключове (прости, гнездови, плъзгащи се и др.), Отвертки, щанги, тегличи, устройства за пресоване и пресоване.

Маркиранее операцията по нанасяне на линии върху детайла, който се обработва, които определят контурите на детайла или мястото на обработка. Маркировките върху детайла се правят в съответствие с чертежа на готовия детайл.

В зависимост от извършваните операции по маркиране се използват различни инструменти и устройства за маркиране.

На маркиращата плоча са монтирани заготовки за изчертаване на контурни линии и места за обработка. Маркиращите плочи са излети от чугун и имат внимателно обработена повърхност. Заготовките се монтират върху плочата с помощта на специални крикове и облицовки. За по-лесно използване на печката и за предпазване на обработената й повърхност от повреда, печката периодично се избърсва с графитен прах, а след приключване на работата се покрива с дървена кутия.

На фиг. 415 показва табела за маркиране, монтирана върху стабилна дървена стойка.

Стрибелът е инструмент, използван за чертане на линии върху детайла, който трябва да бъде маркиран. Стрибелът е изработен от закалена стоманена тел под формата на дебела игла, чийто един край е огънат под ъгъл 90°; двата края на иглата са заострени. За по-лесно използване в средата на иглата се прави удебеляване (фиг. 416, а).

Щансът се използва за правене на вдлъбнатини върху детайла на местата за пробиване и на линиите за маркиране за по-добра видимост. Централният поансон е направен от закален въглеродна стомана; формата му е цилиндрична, единият край е заострен под ъгъл 60 °, другият край е тъп (фиг. 416, b). По време на работа перфораторът се монтира с остър край, перпендикулярен на повърхността на детайла; тъпият край се удря с чук.

С помощта на удебелител се начертават линии върху детайла, който трябва да се маркира. Удебелителят се състои от стойка с вертикална стойка; скоба с прикрепен към нея писец се движи по стойката (фиг. 416, b). За да се улесни монтирането на писеца на определена височина, върху стойката на удебелителя могат да се поставят деления. Удебелителите, които имат стелажи с маркирани върху тях разделения, се наричат ​​удебелители (фиг. 416, d).

Маркиращият квадрат се използва за начертаване на вертикална линия; късата му страна има Т-образно сечение, което осигурява стабилността на квадрата върху маркиращата плоча (фиг. 417, а).

Malka се използва за изчертаване на линии под необходимия ъгъл; Малката се състои от две стоманени владетели, свързани с панта (фиг. 417, b).

Компасите за маркиране се използват за начертаване на кръгове върху маркирани детайли; устройството му е показано на фиг. 417, v.

За намиране на центъра на цилиндрични детайли се използва търсач на центъра (фиг. 417, d). Централният търсач е квадрат, към който е прикрепена линийка, една от страните на която разделя ъгъла на квадрата наполовина. Квадратът се поставя в контакт със страните си с цилиндричен детайл; при тази инсталация на централния търсач, линийката му разделя обиколката на края на детайла наполовина. След като преместите линийката до произволен ъгъл, начертайте втора линия по протежение на линийката. Пресечната точка на линиите, начертани на първата и втората позиция на линийката, определя позицията на центъра на кръга на детайла.

Нарязванепроизведени с помощта на длето или напречно сечение. На фиг. 418, и е даден чертеж на длето, а на фиг. 418, b - чертеж на напречния мейзел. Както може да се види от тези чертежи, crossmeisel се различава от длетото по формата на работната глава. Ъгълът на заточване a на длетото и напречната част намалява с намаляване на твърдостта на обработвания метал; стойността му попада в диапазона 70-45°.

Длетото се използва при всички операции по подстригване с изключение на изрязване на гнезда, шпонкови канали и др., които се извършват с напречен инструмент.

Длетата и напречните елементи са изработени от въглеродна стомана.

Рязането с длето или напречно режещ инструмент се извършва чрез удряне с водопроводен чук.

Продуктът за рязане се затяга в менгемето. Има пороци

стол (фиг. 419, а) и успоредно (фиг. 419, б).

рязанеПо време на металообработката металът се произвежда с ножовка или ножица. Ножовката се състои от ножовка и машина.

Ножовките са изработени от стоманени ленти с дължина 200-300 mm, ширина 11-16 mm и дебелина 0,5-0,8 mm: 5-12 зъба се изрязват на дължина от 1 cm. За рязане на материали с малки диаметри се използва ръчна ножовка, а при рязане на детайли с големи диаметри се използват електрически ножовки. Ножиците се използват за рязане на листов материал с дебелина до 5 мм.

Картотекираненаречена металообработваща операция, използвана за получаване на гладка повърхност на част след нарязване или рязане. Подпилването се извършва с пили. Пилите се изработват от стоманени ленти с нарязани на тях зъби (ръчно с длето или със специална зъбонарезна машина). След нарязване пилите се подлагат на закаляване или карбуризация, последвана от термична обработка. Пилите се изработват в различни профили и размери.

Според OST 320-325 дължината на файловете е 100-450 mm с ширина 4-45 mm. На фиг. 420 показва основните типове файлове. В зависимост от естеството на операцията по архивиране и материала, който се обработва, Различни видовефайлове.

За обработка на бабит, олово, кожа, дърво и др., Използват се рашпили (фиг. 420, 9), които имат 2-6 резки на 1 линейна линия. см.

За грубо отстраняване на метали се използват пръти (фиг. 420, 1), които имат 4-6 резки на 1 линейна линия. см.

За грубо изпиляване се използват свински файлове (фиг. 420, 2); брой резки 5-12 на 1см.

За довършително изпиляване се използват полупили (фиг. 420, 3 и 4) и лични (фиг. 420, 5) пили с брой нарези за първата 12-18 и за втората 18-26 на 1 ред. . см.

За финална обработка и прецизна работа се използват кадифени пили (фиг. 420, 6 и 7) с брой нарези 26-40.

За изрязване на оформени дупки и за дребна работа се използват иглени файлове (фиг. 420, 8) с брой резки 50-80 на 1 cm дължина.

Качеството на работата с файла зависи от правилното използване на файла. Едно от основните изисквания при работа с пила е движението на пилата да е успоредно на повърхността, която се обработва. Положението на ръцете на механика при правилна работа с файлове е показано на фиг. 421, където a - работа с пила за копеле, b - с кадифена пила.

Ръчно пробиване. Пробиването е операция за правене на дупки в материала, който се обработва. Инструментът, с който се извършва тази операция, се нарича свредло. Бормашините са разделени на свредла за перо (фиг. 422, а) и спирални свредла (фиг. 422, б).

Режещите ръбове на перото свредло образуват ъгъл от 90° или повече. Ъгълът между задния ръб на свредлото и обработваната равнина, т.е. задният ъгъл, се прави 10-25 °. За да се намали ъгълът на рязане до 70-80 °, на предния ръб се изрязва жлеб.

Свредлата за пера са прости и евтини за производство: краят на пръта се издърпва назад и се изковава във формата на острие, след което се закалява и заточва.

Техният недостатък е неточността на обработката, по-специално поради отклонението на оста на свредлото от оста на въртене. Освен това, когато работите със свредло за перо, чиповете запушват получения отвор и го развалят, което налага периодично прекъсване на работата за отстраняване на чиповете.

Спиралното свредло е кръгъл прът с две спираловидни жлебове. Жлебовете служат за отстраняване на стружки. Ъгълът на наклона на спиралната канавка спрямо оста при нормалните свредла е 30°. Тесни ивици, наречени ленти или фаски, се правят върху цилиндричната повърхност на свредлото по спиралните канали.

Спиралната бормашина се състои от работна част 1 (фиг. 422, b, c) и опашка 4. Стеблото се използва за закрепване на свредлото и има цилиндрична или конична форма; В края има крак 5.

Работната част на свредлото има спираловидни канали и режеща част 2, която е конус с два режещи ръба.

По дължината на винтовите жлебове на свредлото има ленти 3. Режещата част на свредлото (фиг. 422, c) има задна повърхност 1, мост 2, режещ ръб 3, жлеб 4, фаска 5.

При работа със спирални свредла дупките са по-правилни и чисти, отколкото при работа с перово свредло. При работа със спирални свредла стружките се събират и изхвърлят автоматично чрез винтови жлебове. Спиралните свредла могат да бъдат повторно заточени без промяна на диаметъра им.

Недостатъкът на спиралните свредла е, че са трудни за производство. Заточването на спирални свредла трябва да се извършва с помощта на шаблони.

Операцията по обработка на отвори, намерени в отлети и ковани детайли или получени чрез пробиване, се нарича зенкериране. Зенкерирането се извършва с цел увеличаване на диаметъра на отвора и се извършва със зенкер. Малък зенкер (до 35 mm) е направен солиден (фиг. 423, а) и се различава от обикновената бормашина в голям брой канали (обикновено четири) и тъп край. Големите зенкери са направени монтирани (фиг. 423, b), за работа те са монтирани върху дорник, изработен от машинна стомана. За обработка на изходната част на отворите се използват зенкери със специална форма - зенкери; на фиг. 423, c показва зенкер, използван за зенкериране на отвори за коничната глава на болт.

Довеждането на пробитите отвори до точния размер се извършва с помощта на райбери (фиг. 423, d). Райберите се различават от зенкерите с голям брой канали.

При работа с бормашини се използват различни видове устройства: тресчотки, ръчни и механични бормашини (фиг. 424, a, b и c).

При обработка на стоманени части свредлото се охлажда с масло или сапунена вода; Бронз и сив чугун се пробиват без използване на охлаждащи течности, тъй като при обработката на тези материали се образуват малки чипове, които заедно с течността се превръщат в много вискозна маса, което значително увеличава триенето.

Нарязване на резба. Инструмент, използван във водопровода за нарязване на резби в отвори, се нарича кран.

Метчът е винт с няколко канала по оста, образуващи режещи ръбове. Крановете могат да бъдат цилиндрични или конични. Крановото устройство е показано на фиг. 425; резбата, образувана от метчика, се определя от профила на резбата на метчика, ъгъла a на този профил, стъпката S, външния диаметър D, вътрешния диаметър D1. Настолни метчици се използват в комплекти от 3 броя: груба обработка, полуобработка и

стойка. Първият служи за предварително оформяне на среза, вторият задълбочава среза, направен с груб метчик, а третият завършва резбата.

Метчът за груба обработка е с резба с отрязани върхове, метчикът за полуобработка е с по-малко нарязана резба, а метчикът за обработка е с пълна резба. Резбата се извършва с метчик в предварително пробит отвор. Диаметърът на този отвор трябва да бъде малко по-малък от вътрешния диаметър на резбата. По време на работа кранът се завинтва на един оборот, след което се дава половин оборот в обратна посока; Тази техника постига раздробяване на стружките и като цяло улеснява работата.

За да се получи по-чиста повърхност на резбата в стоманените продукти, крановете се смазват с масло (сулфурирано или растително); При рязане на резби в изделия от чугун и бронз не се използва смазка.

Матрицата се използва за нарязване на резби на пръти.

Матриците са кръгли или квадратни плочи с централен отвор с резба; За да се оформят режещи ръбове, в рязането се правят прорези. Разположението на кръглите матрици е показано на фиг. 426, а, матрици за наклонени щанцови глави, състоящи се от две половини, - на фиг. 426, б. При рязане на резби матриците се закрепват в специално устройство, наречено скоба (фиг. 426, c).

Матрицата се състои от рамка, в която матриците са закрепени с винтова скоба. Клупът има две дръжки, които го въртят.

За рязане на резби върху пръчки с малък диаметър се използват винтови дъски, които са закалена стоманена плочка с резбовани отвори в нея (фиг. 426, d), има дръжка за завъртане на винтовата дъска.

Остъргваненаречена операция за получаване на много чисти повърхности чрез отстраняване на тънък слой метал от тях чрез изстъргване; инструментът, използван за тази цел, се нарича скрепер. Скреперите могат да бъдат прави или извити, а напречните им сечения могат да бъдат плоски, триъгълни или заоблени. На фиг. 427, и са показани различни скрепери, а на фиг. 427, b - положение на скрепера по време на работа.

Процесът на изстъргване се извършва, както следва: 1) преди изстъргването върху повърхността на плочата се нанася тънък слой боя (червено олово, сажди, варос); 2) повърхността, която ще се третира, се поставя върху плоча и леко се движи по нея, в резултат на което слой боя се прилепва към котите на повърхността, която се обработва, докато други места остават чисти; 3) боядисаните зони се обработват със скрепер. Тази операция се повтаря, докато боята покрие равномерно цялата повърхност, която ще се третира. След това боята се отстранява от повърхностната плоча, плочата се избърсва суха и продуктът се премества по повърхността на плочата; в този случай повдигнатите области на продуктите са обозначени със светли петна. Качеството на изстъргването се оценява по броя на тези петна на 1 cm 2 от обработваната повърхност; обработката се счита за добра, ако броят на петната е 5-6 на 1 cm2.

Процесът на остъргване е много трудоемък. За да се механизира, се използват специални устройства, които значително повишават производителността и улесняват работата на работника. На фиг. 428 показва машина за остъргване.

Много дефекти на машините, доставени на ремонтните заводи, са добре проучени и систематизирани в стандартната ремонтна технология. Тази технология е разработена за повечето трактори, комбайни и селскостопански машини. Той показва методи за възстановяване на части, инструментите, използвани за това, технически спецификацииза ремонтирани части. Въпреки това е просто невъзможно да се предвидят всички случаи, които могат да възникнат в ремонтната практика. Понякога необходимият инструмент или материал може да не е наличен, понякога става възможно да се използва по-прост и по-надежден метод за ремонт.

Майсторът трябва да е общ специалист. В допълнение към способността да извършва всички общи металообработващи операции, той трябва да знае правилата за демонтажни и монтажни работи, да разбира добре чертежите на детайли и машинни компоненти, обозначенията на допуски и прилягания, да познава основните механични свойства на металите и др. ремонтни материали и да имате представа за процеса на ремонт.

1. Технологичен процес на ремонт

Технологичният процес на ремонт на машини се състои от редица последователни операции, които се различават една от друга по характера на извършваната работа и използваното оборудване. Много ремонтни операции обаче са подобни една на друга. За извършване на същия тип технологични операции ремонтните предприятия организират специални работни места. Оборудвани са с машини, стендове, приспособления, приспособления и друго оборудване за демонтаж, възстановяване на части и монтаж на машини и техните компоненти.

Основният елемент на технологичния процес е операция, извършвана на едно работно място и обхващаща всички действия на работното (или работното) и оборудването, използвано върху един или повече съвместно обработени, разглобени или сглобени продукти. В допълнение към технологичните, в ремонтното производство има и спомагателни операции: транспорт, измиване, контрол на качеството, етикетиране и др. Технологичните операции се разделят на преходи, проходи и техники.

Преходът е част от операция, характеризираща се с непроменената повърхност, която се обработва (или съвпадащите повърхности по време на монтажа), използвания инструмент и режимите на работа на оборудването.

Пасажът е частта от прехода, в която се отстранява един слой материал.

Техниката е пълен набор от индивидуални движения на работника в процеса на извършване на операция (например при пробиване на отвор в продукт техниките ще бъдат: закрепване на продукта върху масата на машината, включване на cr.li; , довеждане на бормашината до продукта, включване на подаването, изключване на подаването, прибиране на шпиндела, изключване на машината, освобождаване на продукта) Голямо разнообразие от работа в условия на ремонтно производство изисква механикът да извършва операции от най-много разнообразен характер, сложност и точност. Качеството на ремонтните дейности е пряко свързано с квалификацията на работниците и оборудването ремонтни фирмиоборудване, устройства и инструменти , Един начинаещ ремонтник трябва преди всичко да изучи инструмента, който ще трябва да използва, и да овладее техниките за извършване на общи металообработващи операции.

1.1.Основни водопроводни операции

Основните общи металообработващи операции включват: маркиране, рязане и рязане, изправяне и огъване, пилене, пробиване и разстъргване на отвори. Част от тях, като маркиране на продукти и пробиване на отвори, се извършват от механик на специално оборудвани за целта общи работни места, а останалите - на индивидуалното му работно място, където също нарязва резби, стърже и запоява.

Рационална организацияработното място на механика позволява най-висока производителност, добро качествои безопасни условия на труд с минимален разход на усилия, време и средства. Важно е правилно да оборудвате работното място и да поддържате установения ред в него веднъж завинаги.

www.autoezda.com

Основни ВиК операции - Други

Основни шлосерски операции

ЯЖТЕ. Муравьов, Металообработка, Москва, "Просвещение", 1990 г., стр. 43-94

Основни шлосерски операции

маркиране, рязане, изправяне и огъване на метали, рязане на метали, изпиляване, пробиване, зенкериране, зенкериране и разширяване на отвори, резба, занитване, прилепване и довършителни работи, запояване

Работно място – металообработваща маса

Работното място обикновено се нарича конкретна зона на работилницата, предназначена за извършване на конкретна работа.

Мрежите са подвижни дървени решетки, монтирани върху палубата.

Скобата се нарича още винтова скоба

Стол заместник.

Предимствата са простота на дизайна и висока якост. Недостатъкът е, че работните повърхности на челюстите не са успоредни във всички позиции

Ротационно успоредно менгеме.

Предимството е възможността за по-здраво затягане на частта. Освен това можете да го фиксирате под определен ъгъл.

Ръчните менгемета се използват за фиксиране на малки части или детайли, които е неудобно или опасно да се държат с ръце.

Инструмент за маркиране

Операцията за нанасяне на малки точки-вдлъбнатини върху повърхността на детайла се нарича. Точката, оста на симетрия или равнината, от която се измерват всички размери на дадена част, се нарича основа за маркиране

Маркиране

Операцията по изчертаване на линии и точки върху детайл, предназначен за обработка, се нарича маркиране. Маркирането се състои в начертаване на линии (рези) върху повърхността на детайла, които според чертежа определят контурите на частта или зоната за обработка.

Драскачите се използват за нанасяне на линии (резки) върху маркираната повърхност на детайла.

Перфораторите се използват за правене на вдлъбнатини (ядра) на предварително маркирани линии.

Компасите за маркиране (металообработка) се използват за маркиране на кръгове и дъги, разделяне на кръгове и сегменти на части и други геометрични конструкции при маркиране на детайли.

Челюсти

Шублерите са инструмент за измерване (измерване), използван във водопровода за вземане и прехвърляне на размерите на част в мащаб

Гониометри

Използва се за измерване на ъглови стойности

Измервателен инструмент

Измервателната линийка се използва за груби измервания

Редактиране и огъване

Изправянето е операция за връщане на извити или огънати метални продукти в първоначалната им права или друга форма. Придаването на метал на определена конфигурация без промяна на напречното му сечение и обработка на метала чрез рязане се нарича гъвкавтънка ламарина се произвежда с чук. За части, които са огънати под прав ъгъл без заобляне отвътре, допустимото огъване на детайла трябва да бъде 0,6 ... 0,8 от дебелината на метала.

Рязане на метал

Ударен инструмент, състоящ се от метална глава, дръжка и клин, се нарича чук.

Рязане на метал

Нарязването се използва за отстраняване (изрязване) на метални неравности от детайла, отстраняване на твърда кора, мащаб, остри ръбове на детайла, изрязване на канали и жлебове и рязане на ламарина на парчета.

За изрязване на профилни (режещи) полукръгли, двустенни и др. жлебове се използват специални инструменти за напречно рязане - жлебове, които се различават един от друг по формата на режещия ръб.

Рязане на метал

Ръчни ножици - най-простият инструмент за рязане на метал

Перфоратори (перфорации)

Металообработващ инструмент, който се използва за пробиване на дупки в ламарина или лента или неметални материали с дебелина не повече от 4 mm

Резачки за тръби

Рязане стоманени тръбиотносително големи диаметри е трудоемка операция, така че за нейното изпълнение се използват специални резачки за тръби.

Метално пилене

Пиленето е процес на премахване на надбавката с пили, иглени пили и рашпили.

Машина за заточване

Пробиване, зенкеруване, зенкеруване и разстъргване на отвори

Пробиването се състои в изработване и обработка на отвори чрез изрязване с помощта на специален инструмент - бормашина.

3e горните повърхности на отвора се обработват чрез коване, за да се получат скосявания или цилиндрични вдлъбнатини, например за вдлъбната глава на винт или нит.

Зенкерирането се използва за обработка на отвори, направени чрез леене, щамповане или пробиване, за да им се придаде стриктна цилиндрична форма, повишавайки точността и качеството на повърхността.

Остъргване

Остъргване

Процесът на получаване на точността на формите, размерите и относителните позиции на повърхностите, изисквани от условията на работа, за да се осигури тяхното плътно прилягане или плътност на връзката

Лапинг

Нарича се отстраняване на най-тънките слоеве метал с помощта на финозърнести абразивни прахове в смазочна среда или диамантени пасти, нанесени върху повърхността на инструмента.

Нониусните инструменти се използват за извършване на точни измервания. Нониусните инструменти включват шублер, шублер, дълбокомер на дебеломер и шублер.

Има шублери три видаЩЦ-I, Щц-II, Щц-III. Деленията, отбелязани в долната част на плъзгача на дебеломер, се наричат ​​нониус.

Линейно измерване

Микрометри

Микрометър

Универсален инструмент (устройство), предназначен за измерване на линейни размери чрез абсолютен или относителен контактен метод в областта на малки размери с ниска грешка (от 2 μm до 50 μm в зависимост от измерваните диапазони и клас на точност), механизмът за преобразуване на което е двойка микровинт-гайка.

Микрометърна скала

Микрометричните инструменти позволяват измервания с грешка до

0,01 мм (6,035)

Диаметрално разширяване на краищата на тръбите навън, за да се получи плътна и издръжлива пресова връзка между краищата на тръбите и отворите.

Запояването е процес на създаване на постоянна връзка между метали с помощта на добавъчен свързващ материал

Калайдисване - покриване на повърхността на метални изделия с тънък слой калай или сплав на основата на калай

Нарязване на резба

Видове конци

Метрична резба - със стъпка и основни параметри на резбата в милиметри и профилен ъгъл при върха 60°.

Инчова резба - с основни параметри на резбата в инчове, стъпка в броя на резбите на инч и ъгъл на профила при върха 55°.

Тръбна резба - с основни параметри на резбата в инчове, стъпка в броя на резбите на инч и ъгъл на профила при върха 55 °, предназначена за свързване на тръби, фитинги и конструктивни елементи с тръбна резба.

Циферблатен индикатор

multiurok.ru

Основни шлосерски операции.

Професия ключар.

Под механична работа обикновено се разбира работа, извършвана с ръчни и механизирани инструменти и завършваща производството на повечето продукти чрез монтажни и довършителни работи, свързващи различни части в Монтажни единици, комплекти и комплекси и техните настройки.

Монтажните механици сглобяват различни машини и механизми. Поддръжкаи ремонтите им по време на експлоатация се извършват от майстори. Производителите на инструменти осигуряват производството с необходимите инструменти, улесняват и подобряват обработката. Механиците, които инсталират оборудване, инструменти и комуникации, ги монтират сигурно на правилното място, доставят различни видове енергия и основните и спомагателни материали, необходими за производството. Всички тези работници имат общото умение да извършват различни металообработващи операции. Те учат това в общ ключарски курс.

Степента и видът на професионалната подготовка, наличието на знания, умения и способности и годността за извършване на работа с определено съдържание и сложност определят квалификацията на работника. Оценява се по тарифен разряд, който се определя на работника от квалификационна комисия. Причината за това е квалификационни характеристикидадени в специални тарифни и квалификационни справочници. Той посочва какво един работник „трябва да може да прави“ и какво „трябва да знае“, за да получи подходящото тарифна категорияспоред вашата специалност.

Основни шлосерски операции.

Нека разгледаме основните металообработващи операции, като използваме примера за обработка на прости части - водещ ключ (фиг. 1). Както е показано на чертежа, цялата повърхност на ключа е обработена, има три отвора: два стъпаловидни за закрепване на винтове и един с резба.

Ключът е изработен от шпонкова стомана - прът с правоъгълно напречно сечение. За да се получи детайл с необходимата дължина, се правят маркировки - с помощта на писец се нанасят линии върху повърхността на кръга, които определят формата и размерите на детайла. След това детайлът се отделя с длето (операцията обикновено се нарича рязане) или ножовка (рязане). По време на процеса на рязане детайлът трябва да бъде огънат. Тя трябва да бъде изправена. Често е необходимо да се направи обратната работа: огънете съществуващ детайл, придайте му сложна форма. След това се извършва огъване.

С горните операции е невъзможно да се получи правилната форма на повърхностите на детайла и зададените размери. Οʜᴎ са предварителни, подготвителни. Тяхната цел е да подготвят детайла за последваща обработка, да го осигурят и ускорят чрез отстраняване на големи слоеве метал. За да се придаде желаната форма и размер на ключа, заготовката се отлива. Чрез пробиване се получава отвор ø 11 mm и за резба M10, а чрез зенкериране се получава локално разширение на размера на отвора до ø 17 mm. Резбата в пробития отвор се нарязва с кран. Когато отворът трябва да има точни размери, той се разширява. С изключение

има предвид, че има и други операции: рязане и напасване - получаване на отвори със сложна форма и много прецизна обработка на две съединени части; изстъргването и прилепването са прецизни крайни операции, които осигуряват висока прецизност и здрави връзки; занитване, запояване и залепване са операции, които ви позволяват да свържете части заедно, за да образувате постоянни връзки.

Както може да се види от горното, всички операции за производството на всеки продукт трябва да се извършват в определена степен

последователности. Заедно те съставляват технологичния процес на обработка на детайла.

referatwork.ru

Основни шлосерски операции.

Ключарски отдел.

Докладвайте на практика.

Оборудване за работно място на механик.

В ключарските работилници и зони има оборудване за индивидуални и обща употреба. Оборудване за индивидуално ползване са работни маси с менгемета. Оборудването за обща употреба включва: машини за пробиване и заточване, плочи за маркиране и тестване, плоча за изправяне, винтова преса, лостова ножица.

Менгемето се използва за монтиране и закрепване на детайлите в удобна за обработка позиция.

Работните инструменти на механика се разделят на:

· Ръководство.

· Механизирана.

Типичен набор от ръчни инструменти за водопроводни работи е разделен на четири групи:

1) режещи инструменти - пили, ножовки, длета, свредла, метчици, матрици, скрепери, райбери, абразивни инструменти;

2) спомагателни инструменти - чукове, сърцевини, накрайници, пергели, пергели, манивела, матрицодържатели;

3) водопроводни инструменти - гаечни ключове, отвертки, клещи, ръчни менгемета, скоби, тегличи;

4) средства за измерване и контрол - линийки, дебеломери, калибри, дебеломери, микрометри, квадрати, транспортири.

Основни шлосерски операции.

Разграничават се следните основни шлосерски операции:

Маркирането е прилагането на маркиращи линии върху детайла или повърхността на материала, предназначени за деня на получаване на детайла.

Редактиране - елиминират се неравности, кривини, огъване и дефекти във формата на детайлите.

Изправянето е премахване на неравности в лист или изкривяване на детайл, който е бил закален.

Огъване - на детайл или част от него се придава извита форма.

Нарязване - премахване на излишен слой метал или нарязване на детайл на парчета с помощта на режещ инструмент.

Рязане.

Рязане - обработка на отвори, канали и канали.

Монтирането е обработката на една част спрямо друга с цел свързването им.

Монтажът е точното взаимно напасване на частите.

Прилепване - довършване на части, работещи по двойки, за да се осигури най-добър контакт на работните повърхности,

Занитването е вид монтаж, който включва образуването на постоянна връзка на две или повече части с помощта на нитове.

Запояването е вид металообработка, използвана за образуване на неразглобяема връзка с помощта на разтопен междинен материал или сплав, наречена спойка.

Калайдисването е покриване на повърхността на метални части с тънък слой разтопен калай.

Нарязване на резба.

mybiblioteka.su - 2015-2018. (0,005 сек.)

mybiblioteka.su

Тема 1.1. Основни металообработващи операции и тяхната характеристика.

Свържете изображението с типа обработка и инструмента

Моля, форматирайте отговора си, както следва: 1-3-5

Тема 1.5. Допустими отклонения и напасвания и технически измервания

Задача 1 Назовете основните части на шублер

Попълнете таблицата

Задача 2 Назовете основните части на микрометър

Попълнете таблицата

Задача 3 Прочетете показанията на микрометъра.

Задача 4 Разгледайте диаграмите на допусковите полета. Определете толеранса на вала, дупките, типа на годност.

	Диаграма на допусковото поле		Толерантност на дупки		Толерантност на вала		Подходящ тип
1		1	0,052	1	0,040	1	С празнина
2		2	0,046	2	0,019	2
3		3	0,030	3	0,032	3	Преходен
4		4	0,040	4	0,025	4	С намеса

Тема 1.2. Основни металообработващи операции и тяхната характеристика.

Тествайте от водопровод

Изберете верният отговор

Какво е маркиране:

1. Операцията по нанасяне на линии и точки върху детайла, предназначен за обработка

2.Операция за отстраняване на металния слой от детайла

3. Операция за нанасяне на защитен слой върху частта Операция за отстраняване на неравности от частта.

Изберете верният отговор

Назовете видовете маркиране:

1.Има два вида: прави и ъглови

2. Има два вида: равнинни и пространствени

3.Има един вид: основен

4. Има три типа: кръгъл, квадратен и успореден

Изберете верният отговор

Назовете инструмента, използван за маркиране:

1. Пила, пила, пилка

2.Свредло, зенкер, зенкер, зенкер

3. Резачка за тръби, ножовка, ножица

4. Драскалка, чук, правоъгълник, централен удар, пергел за маркиране

Изберете верният отговор

Наименувайте измервателните уреди, използвани за маркиране:

1. Мащабна линийка, шублер, квадрат, калибър

2. Микрометър, индикатор, шаблон за резба, сонда

3. Драскалка, чук, правоъгълник, централен удар, пергел за маркиране

4. Чук, гладилка, чук, кръгъл чук

Изберете верният отговор

Въз основа на какво са маркирани частите:

1.Произведено въз основа на личен опит

2.Произвежда се по чертеж

3. Произведено по съвет на колега

4.Произведено на базата на дефектна част

Изберете верният отговор

Какво е накернивапие:

1. Това е операция за прилагане на точки на вдлъбнатини върху повърхността на част.

2. Това е операция за отстраняване на неравности от повърхността на част.

3. Това е операция за рязане на квадратен отвор

4. Това е операция за изправяне на изкривен метал

Изберете верният отговор

Инструменти, използвани за рязане на метал:

1.Приложимо: докоснете, умрете, умрете

2. Използва се: перфоратор, скрепер, зенкер, чук, гладка машина

3.Приложимо: ножовка, резачка за тръби, ножици за метал

4.Приложимо: настолно длето, krenzmeisel, жлеб, чук

Изберете верният отговор

Какво е изправяне на метал:

1. Операция за изправяне на огънат или изкривен метал, само пластичните материали са изложени

2. Операция за формиране на цилиндричен отвор в твърд материал

3. Операция за формиране на резбова повърхност върху прът

4. Операцията по премахване на слой метал от детайла, за да му се придаде желаната форма и размер

Изберете верният отговор

Назовете методите за изправяне на метал:

1. Редактиране чрез усукване, счупване и екструдиране

2. Редактиране чрез пресоване, огъване и кримпване

3. Редактиране чрез затягане, усукване и раздуване

4. Редактиране чрез огъване, разтягане и изглаждане

Изберете верният отговор

Наименувайте инструментите и устройствата, използвани при редактиране:

1.Приложимо: успоредно менгеме, менгеме за стол, скоби

2.Приложимо: разтягане, кримпване, опора, щамповане

3. Използва се: нивелираща плоча, глава за изправяне, чук, чук, гладка машина.

4. Използва се: перфоратор, скрепер, зенкер, чук, гладка машина

Изберете верният отговор

Какво е рязане на метал:

1. Това е операция, включваща разделяне на материали на части с помощта на режещ инструмент

2. Това е операция, която включва прилагане на линии за маркиране върху повърхността на детайла

3. Това е операция за оформяне на повърхност с резба вътре в отвора

4. Това е операция за формиране на резба върху повърхността на метален прът

Изберете верният отговор

Назовете ръчен инструмент за рязане на метал:

1. Длето, crossmeisel, groover

2. Ножовка, ръчна ножица, резачка за тръби

3. Гладка желязо, чук, чук,

4. Райбер, зенкер, зенкер

Изберете верният отговор

Какво е подаване:

1. Операция за отстраняване на счупеното острие на триона от мястото на рязане върху повърхността на детайла

2. Операцията по рязане на детайл или част на парчета

3. Операцията по отстраняване на слой метал от повърхността на детайла с помощта на режещ инструмент - файл

4. Операция за отстраняване на метални стърготини от повърхността на детайл или детайл

Изберете верният отговор

Какви инструменти се използват при подаване:

1. Използвани: клещи, кръгли клещи, резачки за тел

2.Приложимо: кръгъл чук, квадратен чук

3. Използва се: плосък скрепер, длето, чук

4. Използвани: пили, иглени пили, рашпили

Изберете верният отговор

Назовете видовете изрязвания на файлове:

1.Триъгълни, изпъкнали, квадратни, овални

2.Линеен, успореден, перпендикулярен, ъглов

3. Изтеглено, ударно, рендосано, упорито

4. Единичен, двоен кръст, дъга, рашпил

Изберете верният отговор

На колко класа са разделени файловете в зависимост от броя на резките на 10 mm дължина:

1.Разделени в 7 класа

2.Разделени в 6 класа

3.Разделени в 5 класа

4.Разделени в 8 класа

Изберете верният отговор

Назовете формите на напречното сечение на файл:

1. Плоски, квадратни, триъгълни, кръгли, полукръгли, ромбични, ножовка

2. Овални, триъгълни, четириъгълни, раздвоени, прави, шестоъгълни

3. Двустранни, тристранни, универсални, специализирани

4. Обикновени, професионални, полупрофесионални

Изберете верният отговор

Какво е сондиране:

1. Това е операция за формиране на проходни или слепи квадратни отвори в твърд материал с помощта на режещ инструмент - свредло

2. Това е операция за формиране на проходни или слепи овални отвори в твърд материал с помощта на режещ инструмент - свредло

3. Това е операция за формиране на проходни или слепи триъгълни отвори в твърд материал с помощта на режещ инструмент - свредло

4. Това е операция за формиране на проходни или слепи цилиндрични отвори в твърд материал с помощта на режещ инструмент - свредло

Изберете верният отговор

Назовете видовете тренировки:

1. Триъгълна, квадратна, права, ъглова

2. Ножовка, ръка, машина, машина-ръка

3. Спирала, перо, центриране, пръстен, пистолет

4. Самонаточващи се, основни, трапецовидни, тяга

Изберете верният отговор

Назовете видовете стебла за спирална бормашина:

1. Овални и успоредни

2. Цилиндрична и конична

3. Полукръгла и външна

4. Специални и редовни

Изберете верният отговор

Какво е тренировка:

1. Режещ инструмент, използван за нарязване на детайл на парчета

2. Режещ инструмент, използван за оформяне на цилиндрични отвори

3. Режещ инструмент, използван за запояване

4. Режещ инструмент, използван за нарязване на резби

Изберете верният отговор

Назовете инструмент за ръчно пробиване:

1. Свредло, райбер, зенкер, зенкер

2. Настолна бормашина, вертикална бормашина, радиална бормашина

3. Ръчни бормашини, скоби, тресчотки, електрически и пневматични бормашини

4. Прилепване, скрепер, рамка, държач

Изберете верният отговор

Какво се нарича стационарно сондажно оборудване:

1. Такова оборудване е оборудване, което се прехвърля от един детайл или част на друг

2. Такова оборудване се нарича оборудване, което работи с електрически ток

3. Такова оборудване се нарича оборудване, разположено на едно място, докато детайлът, който се обработва, се доставя до него

4. Този тип оборудване се нарича оборудване за сгъстен въздух.

Изберете верният отговор

Назовете видовете пробивни машини:

1. Окачени, подови и диагонални

2. Плот, вертикален и радиален

3. Завинторезни, пробивни и шлицови машини

4. Ръчно, машинно и машинно

Изберете верният отговор

Какво е зенкериране:

1. Това е операция, свързана с обработката на предварително пробит, щампован, лят и друг отвор, за да му се придаде по-правилна квадратна форма и по-висока точност

2. Това е операция, свързана с обработката на предварително пробит, щампован, лят и друг отвор с цел придаване на по-правилна триъгълна форма, по-висока точност и по-голяма грапавост.

3. Това е операция, свързана с обработката на предварително пробит, щампован, лят и друг отвор с цел придаване на по-правилна овална форма, по-ниска точност и по-малка грапавост.

4. Това е операция, свързана с обработката на предварително пробит, щампован, лят и друг отвор с цел придаване на по-правилна геометрична форма, по-висока точност и по-малка грапавост.

Изберете верният отговор

Назовете видовете зенкери:

1. Заострен и тъп нос

2. Машинно и ръчно

3. Върху камък и бетон

4. Твърди и монтирани

Изберете верният отговор

Какво е разгърнато:

1. Това е операция за обработка на отвори с резба

2. Това е операция за обработка на предварително пробит отвор с висока степен на точност

3. Това е операция за обработка на квадратен отвор с висока степен на точност

4. Това е обработка на коничен отвор с висока степен на прецизност

Изберете верният отговор

Наименувайте типовете сканирания според начина на използване:

1. Основни и спомагателни

2. Ръчни и машинни

3. Машини и металообработка

4. Прави и конични

Изберете верният отговор

Назовете видовете разработки под формата на работната част:

2. Ромбични и полукръгли

3. Тетраедрични и триъгълни

4. Прави и конични

Изберете верният отговор

Наименувайте видовете разчиствания въз основа на точността на обработка:

1. Цилиндрична и конична

2. Груба и довършителна обработка

3. Висококачествени и некачествени

4. Ръчни и машинни

Изберете верният отговор

Именувайте профилите на нишките:

1. Триъгълна, правоъгълна, трапецовидна, тяга, кръгла

2. Овални, параболични, триизмерни, припокриващи се, назъбени

3. Полукръгла, вдлъбната, тежка, антифрикционна

4. Модулни, сегментни, тръбни, вдлъбнати

Изберете верният отговор

Назовете системите с нишки:

1. Сантиметър, крак, батерия

2. Газ, дециметър, калибриран

3. Метрика, инч, тръба

4. Милиметър, вода, газ

Изберете верният отговор

Именувайте елементите на нишката:

1. Профил на зъба, външен ъгъл, среден ъгъл, вътрешен ъгъл

2. Ъгъл на профила, стъпка на резбата, външен диаметър, диаметър, вътрешен диаметър

3. Зъб, модул, външен радиус, среден радиус, вътрешен радиус

4. Стъпка на зъбите, модулен ъгъл, външен профил, среден профил, вътрешен профил

Изберете верният отговор

Име на инструмента за рязане на вътрешни резби:

1. Кройцмайзел

Изберете верният отговор

Име на инструмента за рязане на външни резби:

1. Зенкер

2. Ценковка

Изберете верният отговор

Назовете видовете матрици:

1. Кръгла, квадратна (плъзгаща се), навиване на резба

2. Шестоъгълна, сферична, крайна

3. Устойчив, легиран, закален

4. Модулни сегментни, профилни

Изберете верният отговор

Какво е рязане:

1. Вид на подаване

2. Тип прилепване

3. Вид остъргване

4. Тип обков

Изберете верният отговор

Какво е подходящо:

1. Това е металообработваща операция за взаимно регулиране на методите на рязане за две свързващи се части

2. Това е металообработваща операция за взаимно напасване чрез изстъргване на две свързващи се части

3. Това е металообработваща операция за взаимно напасване чрез шлайфане на две свързващи се части

4. Това е металообработваща операция за взаимно напасване чрез изпиляване на две свързващи се части

Изберете верният отговор

Какво е скрапинг:

1. Това е крайна металообработваща операция, състояща се от изстъргване на много тънки слоеве метал от повърхността на детайла с помощта на режещ инструмент - обиколка.

2. Това е крайна металообработваща операция, която включва изстъргване на много тънки слоеве метал от повърхността на детайла с помощта на режещ инструмент - скрепер.

3. Това е крайна металообработваща операция, състояща се от изстъргване на много тънки слоеве метал от повърхността на детайла с помощта на режещ инструмент - иглена пила.

4. Това е крайната металообработваща операция, която се състои в изстъргване на много тънки слоеве метал от повърхността на детайла с помощта на режещ инструмент - пиле.

Изберете верният отговор

Наименувайте видовете скрепери въз основа на формата на режещия ръб:

1. Еднолицев, двулицев, трилицев

2. Плосък, триъгълен, оформен

3. Модулни, профилни, сегментни

4. Стомана, чугун, месинг

Изберете правилния

Наименувайте видовете скрепери по дизайн:

1. Занитени и заварени

2. Щифт и клин

3. Еднокомпонентни и композитни

4. С шпонка и шпонка

Практическа работа.

Практическо занятие No33

studopedia.net

Маркиране.

Работно място на механик.

studlib.info

Основни видове ключарски операции

Маркиране.

Работно място на механик.

Тема 25. Основи на водопровода.

1. Ключарската работа е ръчна обработка на материали, монтаж на части, монтаж и ремонт на различни механизми и машини.

Работното място е част от производствената зона с цялото оборудване, инструменти и материали, разположени върху нея, които се използват от работник или екип от работници за изпълнение на производствена задача.

Работното място трябва да заема площта, необходима за рационалното разполагане на оборудването и свободното движение на механика по време на работа. Разстоянието от работната маса и рафтовете до механика трябва да бъде такова, че той да може да използва предимно движения на ръцете и, ако е възможно, да избягва завъртане и огъване на тялото. Работното място трябва да има добро индивидуално осветление.

Работна маса (фиг. 36) е основното оборудване на работното място. Това е стабилна метална или дървена маса, чийто капак (плот) е направен от дъски с дебелина 50...60 mm от твърда дървесина и покрит с ламарина. Едноместните работни маси са най-удобните и често срещани, тъй като на многоместните работни маси, когато няколко души работят едновременно, качеството на прецизната работа се намалява.

Ориз. 36 Единична пейка:

1 – рамка; 2 – плот за маса; 3 – менгеме; 4 – защитен екран; 5 – таблет за чертежи; 6 – лампа; 7 – рафт за инструменти; 8 – таблет за работни инструменти; 9 – кутии; 10 – рафтове; 11 – седалка

Инструментите, необходими за изпълнение на задачата, са поставени на работната маса. Чертежите са поставени на таблет, а измервателните уреди са поставени на рафтовете.

Под плота на работната маса има чекмеджета, разделени на няколко клетки за съхранение на инструменти и документация.

За закрепване на детайлите на работната маса е монтирано менгеме. В зависимост от естеството на работата се използват успоредни, столови и ръчни менгемета. Най-широко използвани са успоредните ротационни и неподвижни менгемета, при които челюстите остават успоредни при отваряне. Въртящата се част на менгемето е свързана към основата с централен болт, около който може да се завърти на всякакъв ъгъл и да се закрепи в желаната позиция с помощта на дръжка. За да се увеличи експлоатационният живот на менгемето, към работните части на челюстите са прикрепени стоманени горни челюсти. Менгеметата за столове се използват рядко, само за работа, свързана с ударни натоварвания (за рязане, занитване и др.). При обработка на малки детайли се използва ръчно менгеме.

Изборът на височината на менгемето според ръста на работещия и рационалното разполагане на инструмента върху работната маса допринасят за по-добро развитие на уменията, повишаване на производителността и намаляване на умората.

Когато избирате височината на монтажа на менгемето, лявата ръка, огъната в лакътя, се поставя върху челюстите на менгемето, така че краищата на изправените пръсти на ръката да докосват брадичката. Инструментите и приспособленията са разположени така, че да могат да се вземат удобно със съответната ръка: това, което се взема с дясната ръка, се държи отдясно, това, което се взема с лявата, се държи отляво.

На работната маса е монтиран защитен екран, изработен от метална мрежа или здрав плексиглас, за да се задържат парчета метал, летящи по време на рязане.

Заготовките, готовите части и приспособленията се поставят върху стелажи, монтирани в зоната, предназначена за тях.

2. Маркирането е операция за нанасяне на линии (резки) върху детайла, определящи (според чертежа) контурите на частта и местата за обработка. Маркирането се използва за индивидуално и дребно производство.

Маркировките се извършват върху маркировъчни плочи, излети от сив чугун, състарени и прецизно обработени.

Линиите (маркировките) за равнинни маркировки се нанасят с писец, за пространствени маркировки - с писец, фиксиран в скобата на рендето. Драскачите са изработени от стомани марки U10 и U12, работните им краища са закалени и заточени.

Централният поансон е предназначен за правене на вдлъбнатини (ядра) по предварително маркирани линии. Произвежда се от стомана марки U7, U7A, U8 и U8A.

Компасът за маркиране се използва за чертане на кръгове, разделяне на ъгли и нанасяне на линейни размери върху детайла.

3. Основни видове шлосерски операции.

Нарязването е металообработваща операция, при която излишните слоеве метал се отстраняват от детайла с помощта на режещ и ударен инструмент, изрязват се канали и жлебове или детайлът се разделя на части. Режещите инструменти са длето и напречна част, а ударният инструмент е чук.

Рязането е операция за разделяне на метали и други материали на части. В зависимост от формата и размера на детайлите, рязането се извършва с ръчна ножовка, ръчна или лостова ножица.

Ръчната ножовка се състои от стоманена масивна или плъзгаща се рамка и ножовка, която се вкарва в прорезите на главите и се закрепва с щифтове. Към стеблото на неподвижната глава е прикрепена дръжка. Подвижна глава с винт и крилчата гайка служи за опъване на острието на ножовката. Режещата част на ножовката е ножовка (тясна и тънка плоча със зъби на едно от ребрата), изработена от стомана марки U10A, 9ХС, Р9, Р18 и закалена. Използвайте остриета за ножовка с дължина (разстояние между отворите) 250-300 mm. Зъбите на острието са разперени (извити), така че ширината на среза да е малко по-голяма от дебелината на острието.

Изправянето на метал е операция, при която се отстраняват неравности, вдлъбнатини, кривини, изкривявания, вълнообразност и други дефекти в материалите, детайлите и детайлите. Редактирането в повечето случаи е подготвителна операция. Изправянето има същата цел като изправянето, но дефектите се коригират в закалените части.

Огъването се използва широко за придаване на определена форма на детайлите при производството на части. За изправяне и огъване ръчно се използват изправящи плочи, изправящи челки, наковални, менгемета, дорници, чукчета, метални и дървени чукове (чукове) и специални приспособления.

Занитването е металообработваща операция за свързване на две или повече части с нитове. Занитените връзки са постоянни и се използват при производството на различни метални конструкции.

Занитването се извършва в студено или горещо (ако диаметърът на нита е повече от 10 mm) състояние. Предимството на горещото занитване е, че прътът запълва по-добре отворите в съединяваните части, а когато е охладен, нитът ги затяга по-добре. При занитване в горещо състояние диаметърът на нита трябва да е с 0,5...1 mm по-малък от отвора, а в студено - с 0,1 mm.

Ръчното занитване се извършва с чук, теглото му се избира в зависимост от диаметъра на нита, например за нитове с диаметър 3...3,5 mm е необходим чук с тегло 200 g.

Изпиляването е металообработваща операция, при която слой метал се отрязва от повърхността на част с пили, за да се получи необходимата форма, размер и грапавост на повърхността, за да се напаснат частите по време на сглобяването и да се подготвят ръбовете за заваряване.

Пилите са стоманени (класове стомана U13, U13A; ШХ13 и 13Х) закалени пръти с различни профили с нарязани на работните повърхности зъби. Зъбите на пилата, които имат форма на напречно сечение на заострен клин, отрязват слоеве метал под формата на стърготини (стърготини) от детайла.

Остъргването е операция за изстъргване на тънки слоеве метал от повърхността на детайл с режещ инструмент - скрепер. Това е крайната обработка на прецизни повърхности (водещи рамки на металорежещи машини, контролни плочи, плъзгащи лагери и др.), за да се осигури плътно прилягане. Скреперите са изработени от стомани U10 и U12A, режещите им краища са закалени без темпериране до твърдост HRC 64...66.

Прилепването и довършителната обработка са операции на повърхностна обработка с особено финозърнести абразивни материали с помощта на припокриване.

С тези операции се постига не само необходимата форма, но и най-висока точност (5...6-то качество), както и най-ниска грапавост на повърхността (до 0,05 микрона).

Монтажно-монтажните работи са монтажни и демонтажни работи, извършвани по време на монтажа и ремонта на машини. Различните връзки на части, направени по време на монтажа на машината, се разделят на два основни вида: подвижни и неподвижни. При извършване на водопроводни и монтажни работи се използват различни инструменти и приспособления: гаечни ключове (прости, гнездови, плъзгащи се и др.), Отвертки, щанги, тегличи, устройства за пресоване и пресоване.

Изпратете добрата си работа в базата знания е лесно. Използвайте формата по-долу

Студенти, докторанти, млади учени, които използват базата от знания в обучението и работата си, ще ви бъдат много благодарни.

публикувано на http://allbest.ru

ВЪВЕДЕНИЕ

Името на професията "шлосер" е от немски произход. Ключар (на немски "Schlosser" от Schloss - ключалка) квалифицирани работници в обработката на метали, монтаж на машини и оборудване и извършване на други метални работи, професия, широко разпространена във всички индустрии Национална икономика. Има механици: инструментаристи, моделисти, монтажници, ремонтници на металорежещи машини, автомобили, оборудване за рафиниране на нефт и газ, оборудване, водопроводчици и др. Механиците извършват различни металообработващи работи, като обикновено допълват машинната обработка или завършват производството на метални изделия, сглобяват машини и механизми, както и регулират. . Менгемета, стеги, стеги, клещи се използват като инструменти за закрепване и затягане; за сглобяване на неразглобяеми съединения - занитващи чукове, занитващи машини, опори, ролкови мелници, поялници, горелки; за сглобяване на резбови съединения - гаечни ключове, отвертки, шпилки, фитинги; контролните, измервателни и маркиращи инструменти, използвани във водопровода, включват компаси, уреди за измерване на отвори, уреди за дебелина, измервателни линийки, рулетки, сонди, шублер, уреди, микрометри, уреди за измерване на резби, квадрати, инклинометри, нивелири, прави ръбове, калибриращи плочи и др. развитието на технологията и технологията на производство, ръчната обработка на метала постепенно се заменя с машина. В началото поддръжката на машините се извършваше от хора, а след това се автоматизира. На модерен етапРаботата на машините се управлява с помощта на компютри, които работят по предварително зададена програма и могат независимо да ги коригират при промяна на условията на работа. Професията на механика не е загубила значението си модерно предприятие. В нулевия строителен цикъл на предприятието работят водопроводчици и електротехници, прокарващи енергийни трасета. Сградата на предприятието е изградена от механици на метални конструкции. След изграждането оборудването, пристигащо в предприятието, се монтира от монтьори, а след това от монтьори. Всяка от тези групи механици се характеризира със специфични за тяхната работа знания и професионални умения. Но основната основа за всеки ключар е владеенето на общите ключарски операции.

1. МОНТАЖНИ РАБОТИ

1.1 Планарно маркиране на метал

Планарното маркиране е нанасянето на линии върху повърхността на обработвания материал, указващи границите, до които материалът трябва да бъде обработен, както и линии, определящи центровете на бъдещите отвори. Линиите с щанцовани вдлъбнатини, нанесени върху повърхността на материала, се наричат ​​маркиращи маркировки. Цялата последваща обработка на материала се извършва с помощта на маркиращи маркировки: рязане, пилене, пробиване и др. Планарното маркиране е една от най-критичните операции, тъй като точността на по-нататъшната обработка зависи от качеството на нейното изпълнение. Точността на плоскостното маркиране е ниска и варира от 0,2 до 0,5 mm. Планарното маркиране се използва широко в индивидуалното и дребномащабното производство. В серийно и масово производство планарните маркировки се използват главно при производството на технологично оборудване (щампи, шаблони, приспособления и др.), Както и при производството на различни части, предназначени за ремонт на оборудване. Планарното маркиране е трудоемка операция. Ето защо, където е възможно и рационално, те се опитват да не използват равнинни маркировки. Обработката на материали без маркировки обаче изисква използването на различни устройства (стопове, шаблони, шаблони и др.). Известно е, че цената на всяко устройство се изплаща само когато е произведено в големи количествачасти, идентични по форма и размер, това може да се направи само в серийно и масово производство. При индивидуално и дребно производство, когато се произвеждат единични части, е по-изгодно да се произвеждат с помощта на маркировки, отколкото да се произвежда това или онова устройство. При извършване на медникарски и тенекеджийски работи много части се правят без използване на равнинни маркировки. Ножици за листове с наклонени ножове, оборудвани със задни и странични ограничители, се използват за рязане на листов материал без маркировка на правоъгълни, квадратни, трапецовидни и наклонени части. Профилите се огъват на машини за огъване на ръбове без маркировка, т.е. по ограничителя, наличен на машината. Използването на приспособления и шаблони ви позволява да пробивате дупки в части, без първо да ги маркирате. Когато правят равнинни маркировки, както медникарят, така и калайджият трябва да извършват различни геометрични конструкции: да начертаят успоредни и перпендикулярни линии, да разделят прави линии на равни части, да конструират ъгли, да разделят ъгли и кръгове на равни части, да начертаят спрегнати линии и т.н. Тези геометрични бакърджиите и калайджиите трябва да умеят бързо и точно да правят конструкции, за което е необходимо да познават основите на техническото чертане. Медникарят и калайджият трябва да изработват продукти с различни форми от листов и профилен материал. За производството на продукти са необходими заготовки с подходяща форма и размер. За да намерите действителните размери на такива детайли, трябва да можете да изчислите повърхността на продуктите и да начертаете тяхното развитие. Тези разработки се получават чрез планарно маркиране. Планарното маркиране се извършва в зависимост от производствените условия по няколко метода: по чертеж, шаблон, образец и на място. При извършване на плоска маркировка трябва да се спазват правилата за безопасност. За да избегнете порязване на ръцете си с краищата на листовия материал, когато го полагате върху масата за маркиране, както и когато го изваждате от масата, след приключване на маркирането на ръцете ви се поставят ръкавици. При използване на призми и подложки се вземат мерки за предотвратяване на падането им. Препоръчва се да се поставят предпазни гумени капачки на краищата на временно неизползваемите пергели и пергели.

1.2 Изправяне, огъване на метал

Изправянето на метал е операция за отстраняване на дефекти върху детайли и детайли под формата на изпъкналост, вдлъбнатост, изкривяване, вълнообразност, кривина и др. Смисълът на изправянето на метала е да се разшири вдлъбнатата част на метала и да се компресира изпъкналата повърхност на метала.Металът се изправя както в нагрято състояние, така и в студено състояние. Изборът на един или друг вид редактиране зависи от размера на разрезите, деформацията и материала на частта.

Металообработката по този метод може да бъде ръчна (на чугунена или стоманена плоча) или машинна (на преси или ролки). Правилната плоча трябва да е масивна. Размерите му трябва да бъдат от 400x400 мм. или до 1500Х1500 мм. Плочите се монтират върху дървени или метални стойки, които осигуряват добра стабилност и хоризонтално положение. За изправяне на закалени детайли (изправяне) се използват изправящи челки. Изработени са от стомана и са закалени преди употреба. Самата работна повърхност на главата може да бъде сферична или цилиндрична с радиус 100-200 mm. (виж снимката) Ръчното изправяне на метал се извършва със специални чукове с вложка, радиус, кръгъл ударник от мек метал. Тънката ламарина най-често се изправя с чук. Когато изправяте метал, е много важно да изберете правилното място, където да ударите, а силата на удара трябва да се измерва спрямо размера на кривината и да се променя, докато се движи до най-доброто състояние.

Видовете метали, които имат усукан завой, се обработват по метода на развиване. Кръглите метали могат да бъдат подрязани на наковалня или плоча. Ако усукването има няколко завоя, тогава изправянето трябва да започне от краищата и след това да се обработят завоите в средата. Най-трудното при този вид е изправянето на ламарина. Този тип метал трябва да се постави върху плочата с извитата или изпъкнала страна нагоре. Ударите трябва да се нанасят към изпъкналостта (огънката) от ръбовете на листа. Под въздействието на ударите изпъкналата част на листа ще се изправи, а плоската ще се разтегне. При изправяне на закалена ламарина се нанасят не силни, но чести удари с чук, насочени от вдлъбнатината към ръбовете. Частта се изправя и горните части на метала се опъват.

Кръгли и валови детайли с голямо напречно сечение се обработват чрез хидравличен или винтов процес. По естеството и методите на работа изправянето на метал е много лесно да се сравни с друг вид обработка на метал - това е процесът на огъване на метали. Огъването на метал се използва, за да се придаде на детайла форма според чертежа. Значението му е, че една от частите на детайла е огъната към другата под определен ъгъл. Деформацията на детайла трябва да е пластична, а напрежението на огъване трябва да има по-ниска характеристика в сравнение с границата на еластичност, т.к. ако използвате допълнителни промени в структурата на детайла, например рязане на метал, ще бъде трудно.В този случай детайлът ще запази формата си след края на процеса на натоварване. Ръчното огъване се извършва в менгеме, с помощта на чук и други устройства. Последователността на огъване на метал зависи от материала и контура на детайла. Огъването на ламарина става с чук. Когато се използват различни дорници за метали, формата на дорниците трябва да съответства на формата на частта, като се вземе предвид деформацията на метала. Когато огъвате детайл, трябва да зададете правилно неговите размери. Дължината на детайла се определя според чертежа, като се вземат предвид всички завои на детайла. За части, които се огъват без заобляне отвътре и под прав ъгъл, допустимото огъване на частта трябва да бъде от 0,5 до 0,8 mm дебелина на метала.

При пластична деформация на част по време на процеса на огъване трябва да се вземе предвид еластичността на материалите: ъгълът на огъване леко се увеличава след отстраняване на товара. След отстраняване на товара, частта може да бъде обработена различни начиниедин от тях е рязане на метал. Производството и металообработката на части с много малък радиус на огъване може да доведе до разкъсване на външния слой на детайла. Размерът на минималния радиус на огъване върху метал изцяло зависи от свойствата на метала, качеството на детайлите и тяхната технология на огъване. Частите с малък радиус на огъване трябва да бъдат направени от пластмасови материали.

Понякога по време на производството на продукти има нужда да се получат извити тръби, огънати под обикновени ъгли. Огъването може да се извърши на заварени и безшевно изтеглени тръби, както и на тръби от сплави и цветни метали. Огъването на тръби се извършва с пълнител (най-често речен пясък), но процесът е възможен и без него. В този случай зависи от диаметъра, радиуса на огъване и материала на тръбата. Пълнител, т.е. пясъкът предпазва стените на тръбата от образуване на бръчки и гънки при огъване. Чрез рязане на метални тръби се дават необходимата формаи размери.

1.3 Рязане на метал

Нарязването е металообработваща операция, при която с помощта на режещ инструмент (длето) излишните слоеве метал се отстраняват от детайла или детайла или детайлът се нарязва на парчета.

При модерни начиниобработка на материал или детайли, рязането на метал е спомагателна операция.

Рязането на метал се извършва в менгеме, на плоча и на наковалня с помощта на металообработващ чук, длето, напречен инструмент, ковашко длето и ковашки чук.

Рязането на метал може да бъде хоризонтално или вертикално в зависимост от местоположението на длетото по време на операцията. Хоризонталното рязане се извършва в менгеме. В този случай задният ръб на длетото е монтиран към равнината на челюстите на менгемето почти хоризонтално, под ъгъл не повече от 5 °. Вертикалното рязане се извършва на плоча или наковалня. Длетото се монтира вертикално, а материалът за рязане се полага хоризонтално върху плочата.

За рязане на метал се използват чукове с тегло 400, 500, 600 и 800 г. Чуковете са монтирани на дръжки от твърда и жилава дървесина (бреза, клен, дъб, офика). Дръжките трябва да са с овална форма, с гладка и чиста повърхност, без възли и пукнатини. Дължината на дръжката на чук с тегло 400-600 g е 350 mm, а с тегло 800 g е 380-450 mm. За да се предотврати изскачането на чука по време на работа, краят на дръжката, на който е монтиран чукът, се заклинява с дървени или метални клинове с дебелина 1-3 мм. Клиновете са разположени по голямата ос на секцията на дръжката. Дървените клинове се поставят върху лепило, а металните се нагрубяват, за да не изпаднат.

Работната част на длетото и напречната част е закалена на дължина най-малко 30 mm, а главата е закалена по-слабо от острието (около 15-25 mm дължина), така че при удар с чук да не се рони или пукнатина.

Останалата част от длетото и напречната част трябва да останат меки. Длетата и напречните части не трябва да имат пукнатини, шапки или други дефекти.

Най-често използваните длета са с дължина 175 и 200 мм с остриета

20 и 25 мм ширина. За изрязване на канали в стомана и чугун се използват напречни инструменти с дължина 150--175 mm с острие с ширина 5-10 mm. Главите на длетото и напречната част са изковани на конус, което осигурява правилната посока на удара на чука и намалява възможността от образуване на гъбена шапка върху главата.

Ъгълът на заточване на длета и напречни греди зависи от твърдостта на обработвания метал. За рязане на чугун, твърда стомана и твърд бронз ъгълът на заточване на инструмента е 70°, за рязане на средна и мека стомана - 60°, за рязане на месинг, мед и цинк - 45°, за рязане на много меки метали (алуминий, олово) - - 35--45°.

Инструментите се заточват на заточващи машини с абразивни колела. По време на заточване работната част на инструмента (острието) става много гореща и може да се разхлаби. По време на темперирането твърдостта на закаляването се губи и инструментът става неподходящ за по-нататъшна работа. За да се избегне това, работната част на инструмента се охлажда с вода по време на заточване. Фигура 6 показва как да държите длетото при заточване и как да проверите дали ъгълът е заточен правилно.

Производителността и чистотата на рязането на метал зависи от правилните методи на работа. Когато кълцате, трябва да стоите стабилно и изправени, полуобърнати към менгемето. Чукът трябва да се държи за дръжката на разстояние 15-20 мм от края и да се нанасят силни удари в центъра на главата на длетото. Трябва да гледате острието на длетото, а не главата му, в противен случай острието на длетото няма да върви правилно. Длетото трябва да се държи на разстояние 20-25 mm от главата.

Заготовките, изработени от листова или профилна стомана, могат да се режат в менгеме на нивото на челюстите или на маркировки над нивото на челюстите на менгемето.

При рязане на нивото на челюстите на менгемето детайлът се затяга здраво в менгемето, така че горният ръб да стърчи над челюстите с 3-4 mm и първите стружки се отрязват по цялата дължина на детайла. След това детайлът се пренарежда в менгеме, така че горният ръб да стърчи 3-4 mm над нивото на челюстите на менгемето, а вторият чип се отрязва. Така изделието се изрязва последователно до необходимия размер.

При рязане над нивото на челюстите на менгемето по белезите, детайлът се затяга в менгемето така, че маркираната маркировка да е над нивото на челюстите на менгемето и успоредно на тях. Рязането се извършва по маркираните маркировки последователно, както при рязане според нивото на челюстите на менгемето. При рязане острието на длетото трябва да бъде разположено под ъгъл 45° спрямо метала, който се реже, а главата трябва да бъде повдигната нагоре под ъгъл 25-40°. С това разположение на длетото линията на рязане ще бъде гладка и рязането ще се извърши по-бързо.

Голям слой метал върху широка равнина на детайла се изрязва по следния начин: детайлът се затяга в менгеме, фаската се отрязва с длето, напречните жлебове се изрязват с напречно сечение и след това изпъкналите ръбове се отрязват с длето. При рязане на канали с напречно сечение дебелината на чиповете трябва да бъде не повече от 1 мм, а при изрязване на изпъкнали ръбове с длето трябва да бъде от 1 до 2 мм.

Стоманената лента се нарязва на плоча или наковалня (9). Първо от двете страни на лентата с тебешир се начертават линии на рязане. След това, като поставите лентата върху наковалнята, поставете длетото вертикално върху маркираната маркировка и със силни удари на настолния чук отрежете лентата до половината от нейната дебелина. След това лентата се обръща, разрязва се от другата страна и се отчупва частта, която трябва да се отреже.

По същия начин се реже кръгъл метал, като прътът се завърта след всеки удар. След като отрежете пръта по цялата обиколка на достатъчна дълбочина, отчупете частта, която трябва да отрежете.

Въглеродни и легирани конструкционни стомани с дебелина до 20-25 mm могат да се режат студено върху плоча или наковалня с помощта на ковашки длета и ковашки чукове. За да направите това, на -t*“ или Четирите страни на детайла са маркирани с тебеширени линии за рязане. След това металът се полага върху наковалнята, длетото за коване се монтира вертикално върху линията за маркиране и металът се нарязва по цялата тази линия до необходимата дълбочина със силни удари на чука, като постепенно се движи длетото. Металът се срязва и от другата страна или от четирите страни, след което частта, която ще се отрязва, се отчупва. За ускоряване и опростяване на сечта се използва спомагателен инструмент - nizhiik (рязане). Подрязването със стеблото се вкарва в квадратния отвор на наковалнята, след това детайлът се поставя върху подрязването и отгоре се монтира ковашко длето, както е показано на 10, D, и длетото се удря с чук. По този начин металът се изрязва едновременно от двете страни с длето и подрязва.

Чугунените тръби се нарязват с длето върху дървени опори. Първо, линията на рязане се маркира по обиколката на тръбата с тебешир и след това, поставяйки облицовки под тръбата, в два или три прохода те изрязват тръбата с длето по маркиращата линия (I, a), като постепенно я завъртат . След проверка на дълбочината на изрязания жлеб, която трябва да бъде най-малко 73 пъти дебелината на стената на тръбата, част от тръбата се отделя с леки удари на чук. При работа длетото трябва да се държи перпендикулярно на оста на тръбата. Краят на тръбата в точката на срязване трябва да е гладък, перпендикулярен на оста на тръбата и да съвпада с планираната линия на срязване. Правилността на края се проверява на око и се контролира с квадрат.

По-продуктивно е механизираното рязане на метал с пневматичен чук, работещ под въздействието на сгъстен въздух при налягане 5-6 kgf / cm2. Сгъстеният въздух се подава към чука през маркучи от компресора. Пневматичният чук се състои от цилиндър, в който е вкаран длето, бутало, движещо се в цилиндъра, и устройство за разпределение на въздуха. Благодарение на устройството за разпределение на въздуха, буталото получава движение напред и назад и бързо се движи напред-назад по цилиндъра. По време на движение напред буталото удря длетото, което срязва метала. Чукът се пуска в действие чрез натискане на спусъка 6. Работникът държи чука с две ръце и насочва длетото към мястото на рязане.

Ръчна винтова преса се използва за рязане на чугунени канализационни тръби с диаметър 50 и 100 mm. Състои се от заварена рамка 2, два странични стълба 5, които имат резбовани шийки в горната част, върху които е монтирана напречна греда 6. Напречната греда е прикрепена към стълбовете с гайки. На траверса с гайка и винт В долната част на стелажите има долна фиксирана клетка с вмъкващ се долен нож, а в горната част на стелажите има горна подвижна клетка 3 с вмъкващ се горен нож. Горната подвижна клетка е закрепена към ходовия винт с планка 12 и болтове 4 и се повдига и спуска заедно с тях. Страничните стълбове 5 са ​​водачи за горната рамка. Към дъното на плочата на рамката е заварен канал със стълбове в краищата. Този канал е водещ елемент при полагане на тръбата за рязане.

Ножовете са прикрепени към скобите с болтове. Вътрешните диаметри на остриетата на ножовете трябва да са с 2 мм по-малки от външните диаметри на режемите тръби. За всеки диаметър на тръбата има двойка ножове и двойка ролки, монтирани на канала за подаване на тръби към ножовете.

Пресата работи по следния начин. Първо се монтират ножове и ролки в съответствие с диаметъра на тръбите, които се режат. След като повдигнете горния държач с ножа с помощта на маховика, поставете тръбата върху ролките, така че линията на рязане да съвпада с върха на долния нож. След това с рязко рязко завъртете маховика в обратна посока, като същевременно спускате водещия винт с горния нож. От рязкото натискане на долния и горния нож, първо се появява разрез отстрани на тръбата, тръбните клинове и след това се разделя на две части. Пресата се обслужва от един работник.

Механизмът VMS-36A работи на принципа на задвижваща преса. На заварената рамка на механизма е монтирана скоростна кутия с две глави 2. Едната глава е предназначена за рязане на тръби с диаметър 50 mm, втората за тръби с диаметър 100 mm. Тръбите се нарязват с четири подвижни ножа, монтирани в патронниците на главите на механизма. Механизмът се задвижва от електродвигател с мощност 1,5 kW със скорост на въртене 1420 об/мин. Двигателят се стартира с крачен педал.

За да режете тръби, първо включете електрическия мотор. След това те вземат предварително маркирана тръба и я поставят върху опори, така че маркиращата линия на тръбата да съвпада с острието на ножа. След това натиснете педала с крак. Ножовете се спускат върху тръбата, която се нарязва по линията на маркиране чрез натиска на ножовете. След нарязване ножовете се връщат в първоначалното си положение и работата на главата автоматично спира. Времето за рязане на тръбата за един цикъл е 3 s. Всеки от четирите ножа покрива тръбата, която се реже на дължина, равна на една четвърт от нейната обиколка. Фигура 15 показва равнините на режещите ножове, чиято геометрия отчита характеристиките на режещия се материал, т.е. крехкостта на чугуна. За да се предотврати разрушаването и да се осигури гладка и равна режеща повърхност на тръбата, която се реже, режещите ръбове на ножовете се правят прекъсващи поради нарязани напречни жлебове. Радиусът на кръга, образуван от режещите ръбове на ножовете, трябва да бъде по-малък от външния радиус на тръбата, която се реже. Ъгълът на заточване на острието е 60°. Процесът на рязане се извършва по следния начин.

При приближаване ножовете първо докосват тръбата в осем точки. Докато се приближават по-нататък, те се блъскат в тръбата; се образуват дупки, разположени по обиколката. В близост до дупките се появяват микропукнатини, насочени от дупка към дупка и дълбоко в метала. По време на процеса микропукнатините се сливат и се образуват течащи пукнатини в същата посока, които ускоряват подаването на ножовете. Това кара единия край на тръбата да се отдели от другия.

С помощта на ножове с описания дизайн могат да бъдат изрязани пръстени с дължина 20 mm от чугунени канализационни тръби.

При кълцане, за да се избегнат натъртвания и наранявания, трябва да се спазват следните предпазни мерки: здраво поставете чука или чукчето върху дръжката; здраво закрепете метала в менгеме и при рязане на наковалня поддържайте частта от детайла, която се отрязва; използвайте оградни мрежи при рязане на твърд или чуплив метал, така че летящите фрагменти да не наранят работещия или който е наблизо; работа с работни инструменти и на работни машини;

Когато режете тръби на преса, носете ръкавици. Преди рязане на тръби е необходимо да се провери изправността на механизма, електрическото оборудване и защитните огради.

1.4 Рязане на метал

По време на металообработващи и снабдителни работи металът се нарязва в случаите, когато е необходимо да се отдели част с определен размер или определена форма от детайл от секционна, профилна стомана или тръби. Тази операция се различава от нарязването по това, че се извършва не чрез удар, а чрез натискащи сили, а съседните разкъсвания на основните и разделени части на метала имат прави равнини без скосове. Лента, кръгла, ъглова или друга стомана се нарязват в менгеме, а тръбите се режат в скоба с помощта на ръчни ножовки.

Металът се реже с ръчни и механизирани ножовки.

Ръчните ножовки се използват плъзгащи се с хоризонтална или наклонена дръжка. Ножовките с хоризонтална дръжка се състоят от лява рамка 3 и дясна рамка 5, рамка 4 и дръжка 7. Ножовката се вкарва в процепите на главата/винта за опъване и главата 6 на стеблото. Те са здраво закрепени с щифтове и затегнати с палец 2. Ножовката може да се удължава до различни дължини в зависимост от дължината на острието на ножовката.

За ръчни ножовки се използват остриета за ножовка с дължина 300 мм, ширина 15 мм и дебелина 0,8 мм. Ъгълът на заточване на зъба на ножовката е 60°; двете ножовки се раздалечават, така че острието да не се забие в металния процеп. Долната част на остриетата със зъби е закалена, а горната част е оставена незакалена, което намалява счупването на остриетата по време на работа.

При рязане на метали с различна твърдост се използват остриета за ножовка с различни по размер зъби. За рязане на меки метали се използват остриета с 16 зъба на 25 mm дължина на острието, за повече твърди метали(декоративна или инструментална добре загрята стомана) - с 19 зъба, за твърди метали (чугун, инструментална стомана) - с 22 зъба на 25 mm дължина. За рязане на тънка лента и стомана с малък ъгъл се използват остриета с 22 зъба на 22 mm дължина на острието, така че най-малко два или три зъба да са разположени по дебелината на метала. При по-голям зъб остриетата се чупят.

Остриетата се вкарват в ножовките със зъбите напред. Режещият нож не трябва да се опъва твърде плътно, в противен случай ще се счупи по време на работа.

При работа ножовката се държи с две ръце: с дясната ръка за дръжката, а с лявата се подпира вторият край на ножовката и се извършва възвратно-постъпателно движение. Позицията на ножовката при работа трябва да е по-близо до хоризонталната, така че натискът на работещия върху двата края на ножовката да е по-равномерен.

При рязане металът се закрепва в менгеме, а тръбите се закрепват в скоба, така че линията на рязане да е близо до челюстите на менгемето или скобата. С това закрепване материалът не вибрира по време на рязане, острието на ножовката не се счупва и линията на рязане е гладка. При рязане на широк материал ножовката се държи хоризонтално, а при рязане на лентови или фасонни стоманени тръби се държи леко наклонено. Предният работен ход на ножовката се извършва с натиск, а обратният (на празен ход) се извършва без натиск. Силата на натиск зависи от твърдостта на метала.

Когато режете профилирана и лентова стомана, не натискайте много силно острието, за да избегнете заклинване и счупване. В края на рязането трябва да подпрете свободния край на материала и да завършите рязането. В противен случай материалът може да се счупи, прищипване и счупване на платното. Краят на материала ще бъде неравен.

За повишаване на производителността на труда и правилна организацияработното място трябва: предварително да подготви необходимия брой ножовки; Предварително маркирайте цялата партида метал за рязане и я поставете на работната маса от лявата страна на менгемето; Поставете материала за рязане на определено място на работната маса според размера.

Когато работите с ножовка, трябва да спазвате следните правила за безопасност: здраво закрепете дръжката към опашката, така че да не се отдели по време на работа и върхът на опашката да не нарани ръката ви; Металът, който се реже, трябва да бъде здраво закрепен в менгеме, така че да не изпадне при рязане с ножовка и да не нарани крака на работещия; Почистете дървените стърготини от работната маса с четка.

Ръчната механизирана ножовка е по-продуктивна от обикновената. В корпуса 6 на ножовката е монтиран електродвигател, на чийто вал е монтиран барабан със спирален жлеб. Щифт пасва в жлеба на барабана. Когато валът на електродвигателя и барабанът се въртят, плъзгачът и прикрепеният към него ножовъчен трион се движат. За поддържане на острието на ножовката при рязане на метал се използва щанга.

При ръчно рязане на тръби, както бе споменато по-горе, те се закрепват в скоби.

Скобите могат да бъдат двуколонни или едноколонни. Скобите с двойна колона са по-удобни, тъй като ви позволяват леко да повдигнете затягащата призма, да завъртите винта, за да извадите щифта от дупките, да сгънете горната част на скобата и лесно да извадите тръбата от нея настрани.

За затягане на стоманени тръби и тръбни заготовки с диаметър 15-50 mm се използват пневматични скоби с различни конструкции.

Мембранна пневматична скоба VMS-DP-1 се състои от тяло, челюсти с водачи, стоманени лостове (два големи и два малки), плоска диафрагма, прът и възвратна пружина.Като диафрагма се използват един или два слоя лист гума(в зависимост от дебелината му).

Тръбите се затягат чрез подаване на сгъстен въздух към задвижването с работно налягане от 4 kgf / cm2. Тръбата се освобождава с помощта на пружина, след като сгъстеният въздух е изпуснат в атмосферата.

Силата на възвратната пружина, т.е. отварянето на челюстите, се регулира с кръгла гайка, завинтена в долната част на тялото на пневматичната камера.

Пневматичните скоби се използват в цеховете за доставка на тръби на монтажни предприятия при сглобяване на монтажни единици.

Задвижваната ножовка 872A е предназначена за рязане на различни детайли от профилен и профилен метал с кръгло и квадратно сечение. Леглото на машината в горната част образува маса, върху която е монтирано менгеме за укрепване на режещия се материал. Машината е оборудвана с два вида менгемета: с успоредни челюсти, в които се укрепва материал с правоъгълна форма, и челюсти с V-образни изрези, в които се укрепва материал с кръгла форма. Менгемето с успоредни челюсти се върти около ос, което позволява закрепването на материала, който се реже в него под различни ъгли (до 45 °) към ножовката.

В горната част на машината има багажник, който може да се спуска и повдига с помощта на цилиндъра за повдигане и спускане на рамката. Рамката на триона 5 с прикрепено към нея острие за ножовка се движи по водачите на багажника. Рамката се задвижва в възвратно-постъпателно движение от колянов механизъм, състоящ се от манивела и мотовилка. Машината за ножовка се задвижва от електродвигател 10, свързан към коляновия вал чрез зъбна предавка.

Поради масата на рамката, острието притиска материала, който се реже. Рязането става само когато острието на ножовката се движи напред. По време на обратния ход багажникът с острието на ножовката е леко повдигнат под действието на маслената бутална помпа; Благодарение на това режещите зъби стават по-малко тъпи.

Машината работи по следния начин. Първо, маркирайте линията на рязане върху метала или тръбата, която се реже с тебешир, след което те се укрепват в менгемето на машината, така че линията на рязане да съвпада с острието на ножовката. След това машината се включва и металът се нарязва.

За повишаване на производителността на машината в менгемето на машината се поставят малогабаритни дълги стоманени тръби и тръби с малък диаметър в пакети от 8-14 броя в зависимост от размера и сечението им, като всеки пакет се нарязва изцяло. При рязане острието на ножовката се охлажда от емулсия, доставяна от помпа. Емулсията съдържа 10л

вода, 1 кг течен сапуни 0,5 кг изсушаващо масло. Преди употреба сместа се разбърква старателно и се вари. Недостатъци на задвижвана машина за ножовка: нейната ниска производителност и бързо износване на остриетата за ножовка.

При работа на задвижваща машина трябва да спазвате следните правила за безопасност: да работите само на работеща машина; поддържайте изрязаната част от материала със специални стойки или ръце, така че да не пада върху краката ви; Следете изправността на електрическото окабеляване, превключвателя и електродвигателя, за да предотвратите токов удар.

Задвижваща пресова ножица S-229A е предназначена за рязане на дълга, фасонирана и листова стомана с дебелина до 13 mm. Освен това се използват за пробиване на кръгли отвори с диаметър до 20 mm с дебелина на материала до 15 mm и щамповане на малки детайли.

Леглото на машината 8 е монтирано на количка 7, чрез която ножицата може да се транспортира от място на място. Блок 6 за рязане на стоманена ламарина се състои от долен неподвижен нож, горен подвижен нож и ограничител, с помощта на който материалът за рязане се притиска към долния нож. Блок 5 за рязане на стомани от различни профили се състои от два вертикални ножа с отвори, които съответстват на различни стоманени профили. Машината работи от електродвигател 3 чрез задвижване 4.

Листова или лентова стомана се поставя върху долния нож, притиска се с ограничител и, като се включи механизмът на долния нож, се реже. Конструкцията на пресовата ножица ви позволява да режете метал с всякаква дължина. Пробиване на дупки и щамповане се извършва на дупкопробивни 2 и щанцоващи / устройства чрез натискане на лоста за превключване на машината.

Задвижваните комбинирани преси за ножици са преносими, лесни за използване и подходящи за работа на открити площи и в цехове за доставки.

Когато работите с пресови ножици, трябва да спазвате следните правила за безопасност: започнете работа само ако има защитни капаци на движещите се части, като проверите заземяването на корпуса на електродвигателя; Преди да започнете работа, смажете срязващите преси и проверете работата им на празен ход; работа с монтирани ограничители за материала; когато поставяте обработения материал в пресовата ножица, дръжте ръцете си на безопасно разстояние от ножовете и перфоратора; отстранявайте малки щамповани части само с помощта на тегличи, куки или клещи; Не смазвайте зъбни колела и други движещи се части, когато електродвигателят работи и когато режете материал.

Механизмът за рязане на тръби VMS-32 е предназначен за рязане на стоманени водопроводни и газови тръби с диаметър 15-50 mm. Диаметър 160 мм. Скоростната кутия се завърта с помощта на опъващ винт и волан. Скорост на въртене на режещия диск 193 об/мин. Механизмът VMS-32 се задвижва от електродвигател с мощност 1,1 kW, свързан с вала на скоростната кутия чрез еластичен съединител. Режещият диск на механизма VMS-32 трябва да има правилна цилиндрична форма с ъгъл на заточване около 60°. Тъй като режещото острие се затъпява, то трябва да се наточи отново. Препоръчва се заточване с преносимо абразивно колело върху гъвкав маркуч, като едновременно въртите абразивното колело и режещия диск. Механизмът се доставя със стойки, които служат като опори при рязане на дълги тръбни заготовки.

Маркираната тръба се полага върху специални ролки, така че линията на рязане да съвпада с режещия диск. След това тръбата се покрива с горен улей - корито, застопорява се с щифт и се пуска механизмът. Чрез завъртане на волана режещият диск се доближава до тръбата. Тръбата се върти поради триенето между нея и режещия диск. От налягането, предавано на въртящия се диск, той се врязва в метала и отрязва тръбата. След рязане на тръбата, чрез завъртане на волана, скоростната кутия с ролката се премества нагоре.

Механизмът за рязане на тръби VMS-35 е предназначен за рязане на водопроводни и газови тръби с диаметър 15-70 mm. Тръбите се нарязват с режещ диск с диаметър 160 мм, монтиран на вала на осцилиращия редуктор. При рязане тръбата се върти. Режещият диск се подава към тръбата и се връща в първоначалното си положение с помощта на пневматично устройство

1.5 Метално пилене

Нарязаният продукт е здраво захванат в менгеме, за да му се осигури стабилна позиция.

Слоят от ръжда и котлен камък върху детайла и кората на отливката се изпиляват със стара пила, за да не се развали добрата, която бързо се износва. След това започват грубо обработване на частта с подходяща копелна пила и след това накрая я обработват с лична пила. За да не се повредят челюстите на менгемето при окончателното изпиляване, те са покрити с облицовки от мед, месинг, олово или алуминий.

Чистотата и точността на пиленето зависят от монтажа на менгемето, позицията на тялото на работещия при менгемето, методите на работа и позицията на пилата.

Когато монтирате менгеме, горната част на челюстите му трябва да е на нивото на лакътя на работника. Правилната позиция на работещия при менгемето е показана на фиг.: 36. При изпиляване е необходимо да стоите отстрани на менгемето - полуобърнат, на разстояние около 200 мм от ръба на работната маса. Тялото трябва да е изправено и завъртяно на 45° спрямо надлъжната ос на менгемето.

Краката са раздалечени на ширината на стъпалото, левият крак е изнесен леко напред по посока на движението на пилата. Краката са поставени на приблизително 60° едно спрямо друго. При работа тялото е леко наклонено напред. Тази позиция на тялото и краката осигурява най-удобната и стабилна позиция на работещия, движението на ръцете става свободно.

При пиленето пилата се държи с дясната ръка, като главата на дръжката е опряна в дланта. Палецът се поставя отгоре на дръжката, а останалите пръсти поддържат дръжката отдолу. Лявата ръка се поставя на края на пилата близо до носа му и натиска пилата. При грубо пилене дланта на лявата ръка се поставя на разстояние около 30 мм от края на пилата, като пръстите са полусвити, за да не се наранят по ръбовете на изделието по време на работа.

При завършване на пиленето краят на пилата се държи с лявата ръка между палеца, разположен в горната част на пилата, и останалите пръсти в долната част на пилата. Пилата се движи напред-назад плавно по цялата й дължина.

Продуктът се затяга в менгеме, така че нарязаната повърхност да излиза над челюстите на менгемето с 5-10 mm. За да се избегнат бразди и задръствания по ръбовете, при преместване на пилата напред тя се притиска равномерно към цялата повърхност, която ще се обработва. Файлът се натиска само при движение напред. Когато файлът се премести назад, натискът се освобождава. Скоростта на движение на файла е 40-60 двойни удара в минута.

За да се получи правилно обработена повърхност, продуктът се изпилява с кръстосани удари, редуващи се от ъгъл до ъгъл. Първо, повърхността се нарязва от дясно на ляво, а след това от ляво на дясно. Така повърхността се изпилява до отстраняване на необходимия слой метал.

След окончателното пилене на първата широка равнина на плочката, те започват пилене на противоположната повърхност. В този случай е необходимо да се получат паралелни повърхности с дадена дебелина. Втората широка повърхност е изпилена с кръстосани щрихи.

Точността на обработката на повърхността и точността на ъглите се проверяват с линийка и квадрат, а размерите се проверяват с дебеломер, измервателни уреди, мащабни линийки или шублер.

При подготовка на тръбопроводи и производство на части за санитарни системи краищата на тръбите и равнините на частите се изпиляват. Дефектите по време на пилене означават премахване на излишен слой метал и намаляване на размера на продукта спрямо необходимите, неравности на пилената повърхност и поява на „запушвания“. По време на процеса на пилене трябва да използвате инструменти за контрол и измерване и систематично да проверявате размерите на обработваните части.

При пиленето трябва да спазвате следните правила за безопасност: дръжката трябва да е здраво закрепена към пилата, така че по време на работа да не се отдели и да нарани ръката ви с опашката; менгемето трябва да е в добро работно състояние, продуктът трябва да е здраво закрепен в него; работната маса трябва да бъде здраво укрепена, така че да не се люлее; когато пилите части с остри ръбове, не пъхайте пръстите си под пилата по време на нейния обратен ход; Стружките могат да се отстраняват само с четка за метла; След работа пилите трябва да бъдат почистени от мръсотия и стружки с телена четка; Не се препоръчва поставянето на пили една върху друга, тъй като това ще повреди прореза.

За механизиране на работата по пилене се използват ръчни електрически и пневматични инструменти, както и машини за пилене с пневматично задвижване и гъвкав вал. В края на гъвкавия вал е поставено специално устройство, което преобразува въртеливото движение в възвратно-постъпателно движение. В това устройство се поставя пила, която се използва за изпиляване на частите.

Пневматичният файл се състои от работен инструмент, глава за закрепването му, преобразувател на движение, скоростна кутия и електродвигател. Дължина на хода на пилата 12 мм, брой двойни ходове в минута 1500.

1.6 Пробиване, зенкериране на метал

Отворите се пробиват по предварителни маркировки, направени с инструмент за маркиране или по шаблон. Използването на шаблон спестява време, тъй като контурите на отворите, предварително отбелязани върху шаблона, се прехвърлят върху детайла. Отвори с големи диаметри се пробиват на две стъпки - първо със свредло с по-малък диаметър, а след това със свредло с необходимия диаметър.

Пробиването на дупки може да бъде през (бормашината излиза през дупката, която се пробива); сляп (дълбочината на отвора е по-малка от дебелината на метала); за нарязване на резби и раздълбаване. Методът за извършване на тези видове пробиване е същият, с изключение на сляпото пробиване, при което е необходимо да се поддържа необходимата дълбочина на отвора. За тази цел се използват устройства, които ограничават подаването на свредлото до необходимата дълбочина. Ако няма такива устройства, машината се спира след определено време, свредлото се изважда и се измерва дълбочината на отвора.

За точно и бързо пробиване свредлото трябва да бъде здраво и правилно закрепено в шпиндела на машината или в патронника, така че да се върти без да се клати. Ако свредлото бие, дупката ще бъде с неправилна форма и свредлото може да се счупи.

Натискът върху свредлото трябва да е равномерен и да съответства на твърдостта на метала и диаметъра на отвора. При мек метал и малък диаметър на отвора, скоростта на въртене и подаването се увеличават. Когато свредлото излезе от отвора, налягането трябва да се освободи, за да се избегне счупването на свредлото. Тъй като свредлото се нагрява по време на пробиване, трябва да се охлади чрез прекъсване на работата. При работа на машини свредлото се охлажда със сапунена емулсия. При обработка на чугун и бронз свредлото не се охлажда. Когато пробивате дълбоки дупки, трябва периодично да изваждате свредлото от отвора и да почиствате отвора и жлебовете в свредлото от стружки.

Фигура 42 показва шаблон за пробиване на отвори във фланци за стоманени тръби. В долната част на приспособлението са заварени две опорни ленти.Има отвори за закрепване на приспособлението към масата на бормашината. Опорните ленти са заварени към опорен диск с отвор в средата, в който кракът на фланеца се върти свободно. Петата има централен отвор с резба за затягащ болт. Към петата е прикрепен маркиращ диск 3, по чиято обиколка са разположени осем вдлъбнатини на еднакво разстояние една от друга (съответстващи на най-големия брой отвори във фланеца).

За пробиване на дупки фланецът се поставя върху маркиращ диск, укрепен чрез завъртане на дръжката 5 и центриран с помощта на конус 6.

Приспособлението е монтирано на бормашина, така че центърът на свредлото да съвпада с кръга, върху който са разположени отворите във фланеца. Фланецът се поставя върху облицовката. След това дискът се монтира така, че резето 7 да влезе във вдлъбнатината на кръга.След пробиване на първия отвор, дискът се пренарежда така, че резето да влезе във вдлъбнатината за пробиване на следващия отвор.

Поради неправилно или слабо закрепване на части, неправилно заточване на свредла, запушване на жлеба на свредлото със стружки, недостатъчно охлаждане на свредлото, неправилна скорост на рязане и подаване на свредлото, свредлата се чупят. Ако свредлата са избрани неправилно, закрепени са неправилно и методите на работа са неправилни, възможни са следните видове дефекти: размерът на отвора е по-голям от необходимия, наклонен отвор, отворът е изместен от предвидения център, дълбочината на отвора е по-голяма отколкото се изисква.

При пробиване на машини трябва да се спазват следните правила за безопасност: машините трябва да имат предпазители за въртящи се части; детайлите трябва да бъдат здраво фиксирани на масата и да не се държат с ръце по време на обработка; ръка-. завържете здраво халата си; не боравете с въртящия се режещ инструмент и шпиндела; не изваждайте счупени режещи инструменти от дупката с ръцете си, използвайте специални устройства за това; Не се облягайте на машината по време на работа.

Разгръщане. За получаване на дупки с чиста повърхност или за точно напасване на дупка към шлифована част се извършва операция, наречена разширяване. Разширяването се извършва ръчно или на пробивна машина с помощта на райбери. Ръчните райбери се задвижват във въртене от ръчна манивела.

Конусните райбери са предназначени за пробиване на конусовидни отвори.

За по-чиста обработка на повърхността на отворите и охлаждане на инструмента при разстъргване пробитите отвори в стоманата се смазват с минерално масло, в медта с емулсия, в алуминия с терпентин, а в месинга и бронза отворите се разширяват без смазване.

Пробийте дупките ръчно, както следва. Частта е здраво фиксирана в менгеме. В отвора се вкарва райбер, така че оста на райбера да съвпадне с оста на отвора. След това започват да въртят копчето с движение надясно, плавно го преместват напред. Райберът се върти само в една посока.

Зенкеруване и зенкеруване. Зенкероването е обработка на отвор, получен чрез леене, коване или щамповане, за да му се придаде цилиндрична форма, необходимия размер и чиста повърхност. Зенкероването е междинна операция при обработка на отвор за разстъргване. Зенкеруването става със зенкер. Зенкерите се използват и за обработка на конични и цилиндрични вдлъбнатини с плоско дъно.

Зенкерът има повече режещи ръбове (три или четири) от спиралното свредло и осигурява по-чист отвор.

Допускът за зенкериране за отвори с диаметър от 15 до 35 mm се дава 1 -1,5 mm.

Операцията по зенкериране се извършва по същия начин като разширяването.

Операциите по зенкеруване се извършват на бормашина, както и пробиването на отвори на необходимата дълбочина.

2. НАРЕЖАВАНЕ НА РЕЗБА

металообработване маркиране рязане зенкериране

Нарязването на резба е обработка на прът или отвор в част с помощта на инструмент за нарязване на резба за получаване на външна или вътрешна винтова резба, състояща се от редуващи се спирални жлебове и издатини-завои. Рязането се извършва върху тръби, болтове, гайки, които се използват за разглобяеми връзки на тръбопроводи и различни части на оборудването.

Основните елементи на резбата: профил, стъпка, профилен ъгъл, дълбочина, външен, вътрешен и среден диаметър.

Формата на напречното сечение на резбата се нарича профил на резбата. Според профила на резбата биват триъгълни, правоъгълни, трапецовидни и др. При сглобяване на санитарни системи и части се използват само триъгълни резби.

В зависимост от посоката на завъртане на резбата те се делят на десни и леви.

Според предназначението си резбите се делят на закрепващи и специални. Закрепващите резби включват триъгълни резби, специалните резби включват правоъгълни резби и т.н. Триъгълните резби се наричат ​​закрепващи резби, защото се нарязват на крепежни елементи: болтове, гайки, винтове. Стъпка на резбата 7 е разстоянието между върховете или основите на две съседни навивки.

Ъгълът на профила на резбата е ъгълът, образуван от пресичането на страничните ръбове (страни) на резбата.

Дълбочината на резбата е разстоянието от върха до основата на нишката. Външен диаметър-- разстоянието между върховете на две противоположни страни на нишката. Вътрешният диаметър е разстоянието между основите на две противоположни страни на резбата. Средният диаметър е разстоянието между върха на резбата и основата на резбата от противоположната страна.

Връзката между стъпката на резбата, дълбочината на резбата и броя навивки на единица дължина на резбата е следната: колкото по-голяма е стъпката на резбата, толкова по-голяма е дълбочината на резбата и по-малък е броят на резбите (навивките) на единица дължина на резбата, и обратно обратно.

Според системата от мерки триъгълните нишки се разделят на метрични и инчови. Резба, която има профил на равностранен триъгълник с ъгъл на върха 60°, се нарича метрична. Използва се в уредостроенето и машиностроенето. Външният диаметър на винта или вътрешният диаметър на отвора с метрична резба се измерва в милиметри, а стъпката на резбата се измерва в iv милиметри и фракции от милиметър. Инчовата резба има същия профил като метричната резба, но ъгълът на върха е 55°. Различава се от метричните резби с по-големи стъпки; измерено в инчове.

При сглобяване на санитарни части се използват инчови резби. Инчовите резби могат да се използват за закрепване или тръбни резби. Закрепващите резби се различават от тръбните резби по това, че имат по-голяма стъпка и осигуряват здрава връзка; използва се за рязане на болтове, гайки, пръти и отвори. Тръбните резби се използват за свързване на тръби. Той е по-малък от закрепващия, тъй като дълбочината му е ограничена от дебелината на стените на тръбата. Поради по-големия брой резби на инч от дължината на рязане, плътността на тръбните резби е значително по-голяма от тази на закрепващите резби.

Нарязване на външна резба. Външните резби на болтове, винтове и пръти се нарязват на ръка с помощта на матрици.

В зависимост от устройството матриците са призматични, плъзгащи се или плътно кръгли.

Призматичните матрици се състоят от две еднакви половини, монтирани в скоба, оформена като рамка с дръжки. От двете външни страни на тези матрици има призматични жлебове, в които се вписват призматичните издатини на скобата.

Плъзгащите матрици са монтирани в матрицата, така че номерата на половинките на матриците да са срещу съответните номера, посочени на рамката. В противен случай нишката ще бъде неправилна. Закрепете матриците със стопорен винт. Между натискащия винт и матрицата е поставена стоманена пластина-крекер, така че при натискане от винта матрицата да не се спука. Кръглата матрица е закрепена в държача на яката с два или четири затягащи винта.

За да се получат правилните резби, е необходимо диаметрите на прътите и отворите, които се пробиват, да съответстват на размера на резбите.

Плъзгащите матрици могат да се използват за нарязване на цели резби с малки отклонения в диаметъра на пръта. При нарязване на резби с кръгли плътни матрици не се допускат отклонения в диаметъра на отрязания прът. При по-голям диаметър на пръта резбата ще бъде гладка, при по-малък диаметър ще бъде непълна.

При рязане на резби болтовете се закрепват вертикално в менгеме.

Плъзгащите се щанци режат резби в две или три преминавания, а кръглите щанци режат резби в едно минаване.

Матрицата се върти отляво надясно при нарязване на дясна резба и отдясно наляво при нарязване на лява резба. При 25--38 мм работни обороти, направете 32--38 мм обороти назад, за да се чупят по-лесно стружките. При въртене натиснете матрицата. След като нарежете резбата, проверете нейната изправност, като завиете гайката.

За охлаждане на матрици и кранове при рязане на резби в стоманени части се използва изсушаващо масло или сулфорезол, а при рязане на резби в чугунени части се използва терпентин. Не се препоръчва използването на минерално масло, тъй като влошава качеството на рязане.

Нарязване на вътрешна резба. Вътрешните резби се нарязват ръчно с метчици, които се вкарват в водача.Кранчето има всмукателна част (края на метчика), която служи за нарязване на резба; калибрираща (средна) - за водене при рязане и калибриране на изрязания отвор - и опашка с квадратна глава - държи крана в водача по време на работа.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По време на това обучение практическа работаНаучих се да използвам измервателни инструменти; научихте как правилно да маркирате части; правилно изрязан метал; рязане на метал; изправяне и огъване на метал; ръчно пилене на метал; пробиване, зенкериране, райбероване.

СПИСЪК НА ИЗПОЛЗВАНАТА ЛИТЕРАТУРА

1. Аристов А. И. и др., Метрология, стандартизация, сертификация. - М.: INFRA-M, 2012, 256 с. +CD-R.

2. Kholodkova A.G. Обща технология на машиностроенето. - М.: Издателски център "Академия", 2005.-224 с.

3. Черепахин А.А. Технология за обработка на материали - М.: Издателски център "Академия", 2004.-272 с.

допълнителна литература

1. Клепиков В.В., Бодров А.Н. Технология на машиностроенето. - М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004.-860 с.

2. Мурадян С.В. Организация и технология на индустрията. - Ростов n/d: “Феникс”, 2001.-448 с.

3. Овчинников В.В. Основи на теорията на заваряването и рязането на метали. - М.: KNORUS, 2012, 248 с.

4. Салтиков В.А. и др.. Машини и съоръжения на машиностроителните предприятия. Санкт Петербург: BHV-Петербург, 2012, 288 с.

Публикувано на Allbest.ru

Подобни документи

Значение, задачи и структура на ремонтната служба. Същността и съдържанието на системата за превантивна поддръжка. Основни шлосерски операции. Изправяне и огъване на метали. Пробиване, зенкеруване и райбероване на отвори. Четене на работни чертежи и скици.

доклад от практиката, добавен на 09.04.2015 г


Характеристики на предприятието OJSC "Новоросийски кораборемонтен завод". Съдържание на ВиК практиката. Предназначение за маркиране, изправяне и огъване на метал, прилепване на метални повърхности. Правила за безопасност при работа на пробивни и шлифовъчни машини.

доклад от практиката, добавен на 30.09.2015 г


Характеристики на огъване на детайли от ламаринав менгеме и използване на дорници, последователността на всички операции, характеристики на инструментите. Анализ на типични дефекти при огъване на метал. Етапи на огъване на правоъгълна скоба и кръгъл метал.

презентация, добавена на 16.04.2012 г


Свойства на лазерния лъч: насоченост, монохроматичност и кохерентност. Технология за лазерно рязане на метал. Използването на спомагателен газ за отстраняване на продукти от разрушаване на метали. Видове лазери. Твърдотелна лазерна верига. Рязане на алуминий и сплави.

лабораторна работа, добавена на 12.06.2013 г


История на металорежещите машини. Целта на пробиването са операции за получаване на отвори различни материалипри обработката им, чиято цел е да се направят отвори за нарязване на резба, зенкериране и разстъргване. Основни видове протягане.

презентация, добавена на 10/05/2016


Обработка на метал чрез нагряване (термично рязане). Процес на рязане с кислород, използвани материали. Оборудване и оборудване за газокислородно рязане. Механизация на процесите и контрол на качеството на рязане. Организация безопасни условиятруд.

курсова работа, добавена на 14.06.2011 г


Видове заваряване с използване на налягане, механична и топлинна енергия. Основни параметри, използвани в процесите на плазмена обработка. Физически принцип и технология на плазмено рязане на метал. Основните му предимства. Схема на режеща плазмена горелка.

резюме, добавено на 19.01.2015 г


Основни класификации на резбите, техните основни параметри и характеристики. Особености на процеса на рязане и формиране на повърхностния слой. Влиянието на състава и структурата на фибростъклопластиките върху тяхната обработваемост. Технологични операции и параметри на процеса на рязане.

курсова работа, добавена на 13.03.2011 г


Организация на рационално рязане на ламарина, като се вземат предвид бизнес балансите в условията на машиностроително предприятие. Технологични аспекти на разкроя на ламарина. Характеристики на използваните технологии и оборудване. Плазмено и лазерно рязане.

дисертация, добавена на 27.10.2017 г


Организация и оформление на работното място на механика. Съхранение на заготовки и готови продукти. Кутия с комплект ключарски инструменти. Проекти на маркиращи табели. Извършване на планарно маркиране, довършително и грубо рязане, пробиване. Инструменти за рязане.

Технологията за металообработване включва редица основни операции, като маркиране, рязане, изправяне и огъване на метали, рязане на метали, изпиляване, пробиване, зенкериране, зенкериране и райбероване на отвори, нарязване на резби, занитване, прилепване и довършване, запояване и др. Повечето от тези операции включват за обработка на рязане на метал.

3.1 Маркиране

Маркирането е операция за нанасяне на линии (резки) върху повърхността на детайла, показващи, според чертежа, контурите на детайла или мястото, което трябва да се обработва. Маркирането се разделя на:

Линейни (едномерни) – по дължината на пръти, прокат, стоманени ленти,

Планарни (двумерни) – за ламаринени заготовки,

Пространствени (обемни, триизмерни) – за обемни заготовки.

Специалните инструменти за маркиране включват ножове, централни щанци, компаси за маркиране и повърхностни рендета. В допълнение към тези инструменти се използват чукове, маркиращи плочи и спомагателни устройства: подложки, крикове и др.

след обработка. Маркирането на шаблони се използва при производството на големи партиди от идентични части. Препоръчително е, тъй като трудоемкото и времеемко маркиране по чертежа се извършва само веднъж по време на производството на шаблона. Всички последващи операции за маркиране на заготовки се състоят от копиране на контурите на шаблона. В допълнение, произведените шаблони могат да се използват за контрол на детайла след обработка на детайла.

3.2 Изправяне и огъване на метали

Изправянето е операция за отстраняване на дефекти в детайлите и частите под формата на вдлъбнатост, изпъкналост, вълнообразност, изкривяване, кривина и др. Същността му е в компресирането на изпъкналия слой метал и разширяването на вдлъбнатия.

Металът се изправя както в студено, така и в нагрято състояние. Изборът на един или друг метод на изправяне зависи от размера на деформацията, размера и материала на детайла (частта).

Изправянето може да се извърши ръчно (върху стоманена или чугунена нивелираща плоча) или машинно (върху нивелиращи ролки или преси).

Правилната плоча, подобно на маркиращата плоча, трябва да бъде масивна. Размерите му могат да бъдат от 400400 mm до 15003000 mm. Плочите се монтират върху метални или дървени опори, осигуряващи стабилността на плочата и нейното хоризонтално положение.

За изправяне на закалени детайли (изправяне) се използват изправящи глави. Изработени са от стомана и са закалени. Работната повърхност на опората може да бъде цилиндрична или сферична с радиус 150-200 mm.

Ръчното изправяне се извършва със специални чукове с кръгъл, радиус или вмъкващ мек метален ударник. Тънката ламарина се изправя с чук (дървен чук).

Проверете редакцията „на око“ и кога високи изискваниядо праволинейността на лентата - с прав ръб или върху тестова плоча.

Валове и кръгли детайли с голямо напречно сечение се изправят с помощта на ръчна винтова или хидравлична преса.

Огъването на метал се използва, за да се даде на детайла извита форма според чертежа. Същността му се състои в това, че една част от детайла се огъва спрямо другата под определен ъгъл. Ръчното огъване се извършва в менгеме с помощта на чук и различни устройства.

Огъването на тънка ламарина става с чук.

Когато се появи пластична деформация на метала по време на огъване, трябва да се вземе предвид еластичността на материала: след отстраняване на товара ъгълът на огъване леко се увеличава.

Производството на части с много малки радиуси на огъване е свързано с опасност от разкъсване на външния слой на детайла в точката на огъване. Размерът на минимално допустимия радиус на огъване зависи от механични свойстваматериал на детайла, технология на огъване и качество на повърхността.

Огъването на тръби се извършва със или без пълнител (обикновено сух речен пясък). Пълнителят предпазва стените на тръбата от образуване на гънки и бръчки (гофри) в местата на огъване.

studfiles.net

GBPOU RM "Саранск политехнически колеж" Рузаевка.

Бележки към урока „Основни водопроводни операции в заваръчно производство»

Файл: бележки към уроците

Маршрутизиране№ 1 PM05. „Извършване на работа според професията на работника“

Тема: Обща информация за металообработващите операции, използвани в монтажното и заваръчното производство.

Цел: Запознаване с основните металообработващи операции, използвани при производството на заварено изделие.

Вид на урока – практически урок.

Метод на преподаване на урока - частично търсене

Цели на урока:

Образователни:

Студентът трябва да може да:

Правилно определете натоварванията върху заваръчните шевове; - съставете диаграми на натоварванията върху заваръчните шевове.

Образователни:

Да развие у учениците способността за самостоятелно приемане технически решения, внимание, уважение към избраната професия.

Развитие:

Да формира у учениците информационно-професионален мироглед и желание за научаване на нови неща.

Да стимулира интереса към дисциплината, да разкрива връзката на дисциплината с други професионални дисциплини.

Формата на обучение е групова.

Методът на обучение е практически.

Материално-техническо и дидактическо оборудване на урока: - мултимедийна инсталация, електронни учебни материали, насокида завърши работата

По време на часовете

1. Актуализиране на основни знания, способности, умения и личностни качества

Проверка на наличността на учениците по ведомост - отчет; - Поставяне на цели на урока; - Издаване на индивидуални задания за практическа работа.

2. Формиране на нови знания, способности, умения и качества на личността

Металообработването е обработка на метали, обикновено допълваща машинната обработка или завършваща производството на метални изделия чрез свързване на части чрез заваряване, сглобяване на машини и механизми, както и тяхното регулиране. Ключарската работа се извършва с ръчни или механизирани шлосерски инструменти или на машини.

Ключарската работа се използва в различни видовепроизводство и те са обединени от единна технология за изпълнението им.

Основните водопроводни операции могат да бъдат разделени на няколко групи според тяхното предназначение:

Фиг. 1 Основни групи ВиК операции

Операциите на всяка група имат свой собствен клас на точност, така че в процеса на работа трябва ясно да разберете каква точност на обработка е необходима в крайния резултат от металообработката.В предприятия или работилници, които произвеждат различни заварени продукти, гъвкавостта на извършването на различни Необходими са металообработващи операции.

качество заварено съединениедо голяма степен зависи от подготовката на метала и сглобяването на продукта за заваряване.

Основният метал, предназначен за производство на заварени конструкции, се почиства, маркира на отделни части и се извършва необходимото профилиране на ръбовете.

Почистването е операция, която се използва за отстраняване от металната повърхност на консерванти, замърсители, флуиди за рязане, ръжда, котлен камък, грапавини и грапавини, които усложняват процеса на заваряване и причиняват дефекти. заваркии предотвратяване на нанасянето на защитни покрития.

Изправянето е операция за премахване на деформации на валцована стоманена ламарина и профилен метал, изправяне на заготовки на части, които имат вдлъбнатини, издутини, вълнообразност, изкривяване, кривина и др. Металът се изправя както в студено, така и в нагрято състояние. Изборът на метод зависи от деформацията, размера и материала на продукта.

Маркирането е прехвърляне на размери на детайл в пълен размер от чертеж към метал. Освен това при заваряване върху повърхността на детайла се нанасят маркиращи линии (марки), които определят местоположението на монтаж на отделни части при сглобяване на компоненти и конструкции.

Има:

1. Планарни маркировки.

2. Пространствена маркировка.

Рязането на метал е операция за разделяне на метал на части.

В зависимост от формата и размера на заготовките или детайлите, рязането се извършва ръчно - с ръчни ножици, ръчни ножовки, лостови ножици. Рязането може да се извърши и с помощта на кислородни горелки по желаната контурна линия на детайла ръчно или със специални машини за газово рязане. Рязането на механизирани машини е по-продуктивно и има високо качестворязане Въпреки това е препоръчително да се извършва механично рязане, когато се подготвят детайли от същия тип, предимно с правоъгълно напречно сечение.

Огъването е метод за обработка на метал чрез натиск, при който на детайла или част от него се придава извита форма.

Нарязването е металообработваща операция, при която с помощта на режещ инструмент (длето и др.) и ударен инструмент (машинен чук) излишните слоеве метал се отстраняват от повърхността на детайла или детайла или детайлът се нарязва на парчета. В допълнение, нарязването се използва, когато е необходимо да се премахнат неравности, дефекти или да се отстрани част от метала.

Пиленето е отстраняването на слой метал от повърхността на детайла с помощта на специален режещ инструмент - файл.

С помощта на файлове механикът придава на частите необходимата форма и размер, приляга частите една към друга, подготвя ръбовете на частите за заваряване и извършва друга работа.

3. Обобщаване на урока (5 мин.)

Проследяване на изпълнението на задачата от всички ученици в групата, анализиране на изпълнението на работата, правене на коментари в хода на работата и получаване на конкретни резултати.

4. Домашна работа(5 мин.): материал от електронен учебник по темата, повторение на вече изучен материал.

xn----8sbafar2bwfctnifu9c.xn--p1ai

Основни металообработващи операции и използвани инструменти

Изправянето е операция, чрез която се отстраняват неравности, кривини или други несъвършенства във формата на детайлите.

Основното оборудване за ръчно изправяне на метали са стоманени или чугунени нивелиращи плочи. Като инструмент за ръчно изправяне се използват стоманени чукове с кръгъл ударник; Чуковете от меки материали се използват за изправяне на готови повърхности, както и за изправяне на детайли и детайли от цветни метали и сплави.

Нарязването е операция на студено рязане на метал. Ударните инструменти за рязане са металообработващи и пневматични чукове, а режещите инструменти са длета, напречни фрези и жлебове.

Длето Металообработващото длето е изработено от инструментална въглеродна стомана. Състои се от три части: ударна, средна и работна.

Ударната част е направена стеснена нагоре, а върхът (ударникът) е закръглен; Средната част на длетото се държи по време на рязане; работната част е клиновидна. Ъгълът на заточване се избира в зависимост от твърдостта на обработвания материал.

За най-често срещаните материали се препоръчват следните ъгли на заточване: за твърди материали (твърда стомана, чугун) – 70°;

за материали със средна твърдост (стомана) – 60°;

за меки материали (мед, месинг) – 45°;

за алуминиеви сплави – 35°.

Кройцмайзел. За да изрежете тесни канали и жлебове, използвайте длето с тесен режещ ръб - напречно сечение. Такова длето може да се използва и за отстраняване на широки слоеве метал: първо, жлебовете се изрязват с тясно длето, а останалите издатини се отрязват с широко длето.

Ключарски чукове. Настолните чукове се използват за рязане на метали и се предлагат в два вида: с кръгла глава и с квадратна глава. Основната характеристика на чука е неговата маса. За рязане на метали се използват чукове с тегло 400...600 g.

За улесняване на работата и повишаване на производителността се използват механизирани инструменти. Сред тях най-често срещаният е пневматичният къртач.

Рязане на метал

За рязане на метал се използват ножовки, чиято режеща част е острието. Изборът на острие зависи от материала на детайла, неговата форма и размер. Резачките за тръби се използват за ръчно рязане на тръби. За рязане на ламарина с дебелина до 1,5 мм се използват ножици с права или профилирана ножица. Телта се реже с клещи за игли или електрически ножици.

Картотекиране

Пиленето е операция, при която се отстранява слой метал от повърхността на детайла с помощта на режещ инструмент - файл.

Целта на пиленето е да придаде на частите необходимата форма, размер и определена грапавост на повърхността.

Пилите се различават по броя на срезовете, профила на сечението и дължината.

Според броя на зъбите, изрязани на 10 mm дължина, пилите се разделят на 6 класа (0, 1, 2, 3, 4,5).

В зависимост от извършваната работа пилите се делят на следните видове: металообработващи пили – с общо предназначениеи за специална работа, машинни инструменти, иглени пили и рашпили.

1) Металообработващи файлове с общо предназначение съгласно GOST 1465-69 се произвеждат в осем вида: плоски, квадратни, триъгълни, полукръгли, ромбични и ножовка с дължина от 100 до 400 mm с резба № 0-5.

Настолните пили за специална работа са предназначени за премахване на много големи резерви при изпиляване на канали, профилни и извити повърхности; за обработка на цветни метали, неметални материали и др. В зависимост от извършваната работа пилите от този тип се делят на набраздени, плоски с овални ребра, прътови, двувърхи и др.

2) Машинните файлове според тяхната конструкция се разделят на прътови, дискови, фасонни глави и пластинчати. По време на работа прътовият файл е обект на възвратно-постъпателно движение, дисковите файлове и профилните глави са обект на въртеливо движение, а пластинчатите файлове са обект на непрекъснато движение заедно с непрекъснато движеща се метална лента.

3) Пилите за игла съгласно GOST 1513-67 се произвеждат в десет вида: плоски, триъгълни, квадратни, полукръгли овални, ножовка и др., Дължина 40, 60 и 80 mm с резба от 5 номера. Дължината на файла се определя от дължината на работната част. Ръбовете на плоските пили имат единична или двойна резба. Страните и горният ръб на пилите за ножовка имат двоен прорез.

Иглените пили се използват за изпиляване на малки повърхности и тесни места, които са недостъпни за обработка с настолни пили.

4) Рашпилите, в съответствие с GOST 6876-54, се произвеждат в няколко вида: общо предназначение, обувки и копитни.

В зависимост от профила рашпилите с общо предназначение се разделят на плоски, кръгли и полукръгли с нарез № 1-2 и дължина от 259 до 350 мм.

Обработка на отвори

Пробиването се извършва на пробивни машини или с помощта на ръчни устройства. Основната режеща част е свредлото, което има два режещи ръба. При пробиване на отвори с диаметър над 20 мм предварително пробийте отворите със свредло с по-малък диаметър, след което пробийте до необходимия размер със свредло с по-голям диаметър.

След пробиване, щамповане, отливане се зенкеруват за получаване на по-точен отвор. В зависимост от точността и предназначението на отворите за обработката им се изработват зенкери от два номера: № 1 - за предварителна обработка на отвори и № 2 - за окончателна обработка. Конструктивно зенкерите са два вида: твърди, обработващи отвори от 10 до 40 mm и монтирани от 32 до 80 mm.

Разширяването се използва за получаване на отвори с по-прецизна форма и ниска грапавост. Операцията се извършва с помощта на инструмент с много остриета - райбер. В зависимост от формата се разграничават цилиндрични и конични райбери. По начин на полагане - ръчни и машинни, по конструкция - плътни, навесни, плъзгащи (регулируеми) и комбинирани, десни и леви.

Произведена част:

Скица на част:

Напредък:

1. Обработка на острите ъгли на детайла с пила.

2. Нанасяне на маркировка с помощта на дебеломер и височина.

3. Щанцоване по контура на маркировката за пробиване.

4. Пробиване.

5. Отбийте излишния материал с длето.

6. Обработка с пили до получаване на необходимите размери.

7. Пробиване на централния отвор и резба. Нарязване на резба,

8. Полиране с шкурка.

Заваръчна секция

infopedia.su

ВиК експлоатация - Голяма енциклопедия на нефта и газа, статия, страница 1

Ключарска работа

Страница 1

Ключарските операции трябва да се извършват много внимателно, като се използват само добре заточени инструменти.

Механичните операции, извършвани на конвейер, са механизирани, когато е възможно.

Металообработващите операции включват обработка и монтиране на части ръчно с помощта на прости инструменти и устройства. Дълги години шлосерските операции не са били механизирани и поради това са били много трудоемки.

Операциите по механичен монтаж включват обработка и монтиране на части с помощта на прости инструменти. Необходимостта от металообработващи операции се дължи на несъвършената обработка на частите и липсата на взаимозаменяемост на частите по време на сглобяването.

Изброените водопроводни операции са подготвителни, те се извършват преди сглобяването на части в възли.

Електротехник извършва ВиК операции за ремонт на ел. оборудване.

Електротехникът извършва водопроводни операции за ремонт на електрическо оборудване с металообработващи (фиг. 2), металорежещи (фиг. 3) и измервателни (фиг. 4) инструменти.

Металообработващата операция е завършена част от технологичния процес на обработка на детайл или детайл, извършвана едновременно и непрекъснато, преди да се премине към обработка на следващия детайл или детайл. Понятието металообработваща операция е условно, тъй като една и съща металообработваща операция, извършвана в различни предприятия или при различни условия, се определя по различен начин от гледна точка на технологията за нейното изпълнение.

Най-честите водопроводни операции по време на подготовката на тръбата за сглобяване са резба и огъване.

Когато извършвате металообработващи операции по обработка на отделни части, те трябва да бъдат здраво закрепени в менгеме. Менгемето трябва да е в пълна изправност, здраво да захваща продуктите и да няма забележимо износване на вдлъбнатините на челюстите.

Много металообработващи операции в електрическите машини се различават значително от подобни операции в машиностроенето.

Много металообработващи операции в електрическите машини се различават значително от подобни операции в общото машиностроене.

Разнообразието от металообработващи операции води до усъвършенстване и специализация на затягащи устройства, някои от които са показани на фиг.

Страници:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

- Металообработка и работа с инструменти

Металообработка и работа с инструменти

Преди сглобяването на устройството се определя комплектността, качеството на изработката и степента на готовност на частите, получени за монтаж. След като се уверят, че частите отговарят на чертежа и технологичния процес, те започват металообработката.

Механичната им обработка включва затъпяване на остри ръбове, премахване на неравности, нарязване на резби, сглобяване на отделни възли, монтирани в сглобен вид, създаване на необходимата връзка и гладко движение на части и възли, изстъргване или шлифоване на опорните равнини и равнините на свързване с тялото на устройството. Повечето от изброените работи се извършват с помощта на конвенционални водопроводни техники.

В много случаи обработката на закалени повърхности на детайлите се извършва не от механичния отдел, а от монтажния участък на цеха. Причината за това е, че операциите по шлайфане по правило се разпръскват с металообработващи операции и понякога се извършват от едни и същи производители на инструменти. Закалените повърхности на частите на устройството се шлифоват на машини, с механизирани инструменти или ръчно.

Шлайфането се извършва с абразивни колела, глави и пръти. Ръчно шлайфане с камъни се извършва, ако повърхността на детайла не може да се обработва на машина. За него се използват абразивни пръти различни формии размери (GOST 2456-52), изработени както от изкуствени, така и от естествени абразивни материали. Известно е, че при ръчно шлайфане скоростта на рязане (скоростта на движение на блока) е многократно по-ниска от скоростта на рязане при шлифоване на машини или механизирани инструменти. В тази връзка абразивните пръти се избират с по-голяма твърдост от шлифовъчните колела. Ръчното смилане, като правило, се извършва първо с едрозърнести и твърди камъни, а след това с фини и по-меки камъни.

При ръчно шлайфане повърхностите на прътите бързо се износват, омазняват или губят формата си. За да се възстанови формата и ефективността на прътите, те периодично се изправят върху специални плочи, покрити с шлифовъчни прахове. При изправяне блокът се поставя върху повърхността на плочата и се придвижва различни посокис известен натиск. След няколко движения по повърхността на плочата равнината на пръта става геометрично правилна, а ръбовете му стават остри и подходящи за по-нататъшна работа.

Абразивните камъни се използват за шлайфане на фасонните повърхности на копирни машини, инсталации и други части, както и опорните повърхности на сглобени устройства. Методите за получаване на оформени повърхности, точни равнини и ъгли са подобни на техниките, описани по-рано. Въпреки това, поради факта, че точността на тези повърхности е по-груба от еквивалентните повърхности на измервателния инструмент, при производството на устройства те рядко прибягват до довършване на шаблони и по-често се ограничават до полиране на повърхностите с абразивна шкурка след механично или ръчно смилане.

Най-големият обем от подготвителни металообработващи операции пада върху металообработката на корпуса на устройството. Както беше посочено по-рано, основата и базовите равнини на тялото се обработват преди да бъде изпратено за сглобяване. На монтажната площадка тези повърхности се инспектират отново, проверява се тяхната изправност и се отстраняват повредите. Тестът се провежда „за боя“ с контролна плоча. На същата проверка се подлагат основните и технологични основи на сградата.

Точността на устройството изисква надеждна връзка между корпуса и компонентите, инсталирани върху него. Поради това техните съединителни повърхности се обработват внимателно в рамките на VV 6 - WV 8 чрез шлайфане или изстъргване. В допълнение към необходимата чистота на повърхността, тези равнини трябва да бъдат строго успоредни и перпендикулярни на основата и основите на тялото.

pereosnastka.ru

Основни видове ключарски операции.

Производство Основни видове металообработващи операции.

Маркиране.

Работно място на механик.

Тема 25. Основи на водопровода.

1. Ключарска работа - ϶ᴛᴏ ръчна обработка на материали, напасване на части, монтаж и ремонт на различни механизми и машини.

Работното място е част от производствената зона с цялото оборудване, инструменти и материали, разположени върху нея, които се използват от работник или екип от работници за изпълнение на производствена задача.

Работното място трябва да заема площта, необходима за рационалното разполагане на оборудването и свободното движение на механика по време на работа. Разстоянието от работната маса и рафтовете до механика трябва да бъде такова, че той да може да използва предимно движения на ръцете и, ако е възможно, да избягва завъртане и огъване на тялото. Работното място трябва да има добро индивидуално осветление.

Работна маса (фиг. 36) е основното оборудване на работното място. Това е стабилна метална или дървена маса, чийто капак (плот) е направен от дъски с дебелина 50...60 mm от твърда дървесина и покрит с ламарина. Едноместните работни маси са най-удобните и често срещани, тъй като на многоместните работни маси, когато няколко души работят едновременно, качеството на прецизната работа се намалява.

Ориз. 36 Единична пейка:

1 – рамка; 2 – плот за маса; 3 – менгеме; 4 – защитен екран; 5 – таблет за чертежи; 6 – лампа; 7 – рафт за инструменти; 8 – таблет за работни инструменти; 9 – кутии; 10 – рафтове; 11 – седалка

Инструментите, необходими за изпълнение на задачата, са поставени на работната маса. Чертежите са поставени на таблет, а измервателните уреди са поставени на рафтовете.

Под плота на работната маса има чекмеджета, разделени на няколко клетки за съхранение на инструменти и документация.

За закрепване на детайлите на работната маса е монтирано менгеме. В зависимост от естеството на работата се използват успоредни, столови и ръчни менгемета. Най-широко използвани са успоредните ротационни и неподвижни менгемета, при които челюстите остават успоредни при отваряне. Въртящата се част на менгемето е свързана към основата с централен болт, около който може да се завърти на всякакъв ъгъл и да се закрепи в желаната позиция с помощта на дръжка. За да се увеличи експлоатационният живот на менгемето, към работните части на челюстите са прикрепени стоманени горни челюсти. Менгеметата за столове се използват рядко, само за работа, свързана с ударни натоварвания (за рязане, занитване и др.). При обработка на малки детайли се използва ръчно менгеме.

Изборът на височината на менгемето според ръста на работещия и рационалното разполагане на инструмента върху работната маса допринасят за по-добро развитие на уменията, повишаване на производителността и намаляване на умората.

Когато избирате височината на монтажа на менгемето, лявата ръка, огъната в лакътя, се поставя върху челюстите на менгемето, така че краищата на изправените пръсти на ръката да докосват брадичката. Инструментите и приспособленията са разположени така, че да могат да се вземат удобно със съответната ръка: това, което се взема с дясната ръка, се държи отдясно, това, което се взема с лявата, се държи отляво.

На работната маса е монтиран защитен екран, изработен от метална мрежа или здрав плексиглас, за да се задържат парчета метал, летящи по време на рязане.

Заготовките, готовите части и приспособленията се поставят върху стелажи, монтирани в зоната, предназначена за тях.

2. Маркирането е операция за нанасяне на линии (резки) върху детайла, определящи (според чертежа) контурите на частта и местата за обработка. Маркировките се използват за индивидуално и дребно производство.

Маркировките се извършват върху маркировъчни плочи, излети от сив чугун, състарени и прецизно обработени.

Линиите (маркировките) за равнинни маркировки се нанасят с писец, за пространствени маркировки - с писец, фиксиран в скобата на рендето. Драскачите са изработени от стомани марки U10 и U12, работните им краища са закалени и заточени.

Централният поансон е предназначен за правене на вдлъбнатини (ядра) по предварително маркирани линии. Произвежда се от стомана марки U7, U7A, U8 и U8A.

Компасът за маркиране се използва за чертане на кръгове, разделяне на ъгли и нанасяне на линейни размери върху детайла.

3. Основни видове шлосерски операции.

Нарязването е металообработваща операция, при която излишните слоеве метал се отстраняват от детайла с помощта на режещ и ударен инструмент, изрязват се канали и жлебове или детайлът се разделя на части. Режещите инструменти са длето и напречна част, а ударният инструмент е чук.

Рязането е операция за разделяне на метали и други материали на части. Като се има предвид зависимостта от формата и размера на детайлите, рязането се извършва с ръчна ножовка, ръчна или лостова ножица.

Ръчната ножовка се състои от стоманена масивна или плъзгаща се рамка и ножовка, която се вкарва в прорезите на главите и се закрепва с щифтове. Към стеблото на неподвижната глава е прикрепена дръжка. Подвижна глава с винт и крилчата гайка служи за опъване на острието на ножовката. Режещата част на ножовката е ножовка (тясна и тънка плоча със зъби на едно от ребрата), изработена от стомана марки U10A, 9ХС, Р9, Р18 и закалена. Използвайте остриета за ножовка с дължина (разстояние между отворите) 250-300 mm. Зъбите на острието са разперени (извити), така че ширината на среза да е малко по-голяма от дебелината на острието.

Изправянето на метал е операция, при която се отстраняват неравности, вдлъбнатини, кривини, изкривявания, вълнообразност и други дефекти в материалите, детайлите и детайлите. Редактирането в повечето случаи е подготвителна операция. Изправянето има същата цел като изправянето, но дефектите се коригират в закалените части.

Огъването се използва широко за придаване на определена форма на детайлите при производството на части. За изправяне и огъване ръчно се използват изправящи плочи, изправящи челки, наковални, менгемета, дорници, чукчета, метални и дървени чукове (чукове) и специални приспособления.

Занитването е металообработваща операция за свързване на две или повече части с нитове. Занитените връзки са постоянни и се използват при производството на различни метални конструкции.

Занитването се извършва в студено или горещо (ако диаметърът на нита е повече от 10 mm) състояние. Предимството на горещото занитване е, че прътът запълва по-добре отворите в съединяваните части, а когато е охладен, нитът ги затяга по-добре. При занитване в горещо състояние диаметърът на нита трябва да е с 0,5...1 mm по-малък от отвора, а в студено - с 0,1 mm.

Ръчното занитване се извършва с чук, теглото му се избира в зависимост от диаметъра на нита, например за нитове с диаметър 3...3,5 mm е необходим чук с тегло 200 ᴦ.

Изпиляването е металообработваща операция, при която слой метал се отрязва от повърхността на част с пили, за да се получи необходимата форма, размер и грапавост на повърхността, за да се напаснат частите по време на сглобяването и да се подготвят ръбовете за заваряване.

Пилите са стоманени (класове стомана U13, U13A; ШХ13 и 13Х) закалени пръти с различни профили с нарязани на работните повърхности зъби. Зъбите на пилата, които имат форма на напречно сечение на заострен клин, отрязват слоеве метал под формата на стърготини (стърготини) от детайла.

Изстъргването обикновено се нарича операцията по изстъргване на тънки слоеве метал от повърхността на част с режещ инструмент - скрепер. Това е крайната обработка на прецизни повърхности (водещи рамки на металорежещи машини, контролни плочи, плъзгащи лагери и др.), за да се осигури плътно прилягане. Скреперите са изработени от стомани U10 и U12A, режещите им краища са закалени без темпериране до твърдост HRC 64...66.

Прилепването и довършителната обработка са операции на повърхностна обработка с особено финозърнести абразивни материали с помощта на припокриване.

С тези операции се постига не само необходимата форма, но и най-висока точност (5...6-то качество), както и най-ниска грапавост на повърхността (до 0,05 микрона).

Монтажни и монтажни работи - ϶ᴛᴏ монтажни и демонтажни работи, извършвани по време на монтажа и ремонта на машини. Различните връзки на части, направени по време на сглобяването на машината, са разделени на два основни вида: подвижни и неподвижни. При извършване на водопроводни и монтажни работи се използват различни инструменти и приспособления: гаечни ключове (прости, гнездови, плъзгащи се и др.), Отвертки, щанги, тегличи, устройства за пресоване и пресоване.

У дома » Инвестиции » Назовете основните шлосерски операции. Подготвителни шлосерски операции. Основни водопроводни операции и тяхното предназначение