Esquema de ensamblaje de unidades y piezas. Plano de conjunto. Lectura de planos de montaje. Al trabajo de laboratorio sobre la disciplina.
Los equipos eléctricos modernos en su trabajo utilizan numerosos procesos tecnológicos que proceden de acuerdo con varios algoritmos. Un empleado involucrado en su operación, mantenimiento, instalación, ajuste y reparación debe tener información confiable sobre todas sus características.
Proporcionar eventos en curso en forma gráfica con la designación de cada elemento de una manera determinada y estándar, facilita enormemente este proceso, le permite transferir las ideas de los desarrolladores a otros especialistas en una forma comprensible.
Propósito
Los circuitos eléctricos se crean para electricistas de todas las especialidades, tienen diferentes características de diseño. Entre los métodos de su clasificación, la división en:
fundamental;
montaje.
Ambos tipos de esquemas están interconectados. Se complementan entre sí, se realizan de acuerdo con estándares uniformes que son comprensibles para todos los usuarios y tienen diferentes propósitos:
se crean diagramas de circuito para mostrar los principios de operación e interacción de los elementos constituyentes en el orden de su operación. Demuestran la lógica inherente a la tecnología del sistema aplicado;
los diagramas de cableado se realizan como dibujos o bocetos de partes de equipos eléctricos, según los cuales se lleva a cabo el montaje y la instalación de la instalación eléctrica. Tienen en cuenta la ubicación, el diseño partes constituyentes y mostrar todas las conexiones eléctricas entre ellos.
Los diagramas de cableado se crean sobre la base de los diagramas de circuitos y contienen toda la información necesaria para la instalación de una instalación eléctrica, incluida la implementación de conexiones eléctricas. Sin su uso, es imposible crear conexiones eléctricas de equipos modernos de alta calidad, confiables y comprensibles para todos los especialistas.
El panel de protección que se muestra en la fotografía está conectado por numerosos cables a transformadores de medición de corriente y voltaje, equipos ejecutivos de energía, separados por cientos de metros. Es posible ensamblarlo correctamente solo de acuerdo con un diagrama de cableado bien preparado.
Cómo se crean los diagramas de cableado
Primero, el desarrollador crea un diagrama de circuito que muestra todos los elementos que usa y cómo conectarlos con cables.
Un ejemplo de una conexión simple de un motor de CC a un circuito de potencia utilizando un contactor K y dos botones Kn1 y Kn2 demuestra este método.
Los contactos normalmente abiertos de potencia potente del contactor 1-2 y 3-4 le permiten controlar el funcionamiento del motor eléctrico M, y 5-6 se usa para crear un circuito de auto-retención del devanado AB energizado después de presionar y soltar el Kn1 Botón "Start" con contacto de cierre 1-3.
El botón Kn2 "Stop" con su contacto NC elimina la alimentación del devanado del contactor K.
El potencial de voltaje positivo "+" se suministra al motor eléctrico a través del cable marcado con el número "1" y "-" - "2". El resto de los cables están marcados con los números "5" y "6". La forma en que se marcan puede ser diferente, por ejemplo, con la adición de letras y símbolos.
De esta manera, todos los contactos de los devanados, los dispositivos de conmutación y los cables de conexión se muestran en el diagrama del circuito. También se puede indicar otra información necesaria para el trabajo.
Después de crear el diagrama del circuito, se desarrolla un diagrama de cableado para él. Representa los elementos que intervienen en la obra. Además, tanto todos los contactos existentes de los dispositivos de conmutación, botones (ejemplo Kn1 y Kn2), contactores y relés, como solo los utilizados en el caso considerado (ejemplo contactor K) se pueden mostrar para simplificar la percepción.
Todas las unidades de montaje están numeradas con un número individual asignado a cada posición. Por ejemplo, nuestro diagrama muestra:
01 - bloque de terminales para conectar circuitos de potencia;
02 - contactos del motor;
03 - contactor;
04 - botón "Inicio";
05 - Botón de parada.
Los contactos de pulsadores, relés, arrancadores y todos los elementos eléctricos del circuito están numerados en el cuerpo de cada dispositivo o indicados en una posición específica en la documentación técnica.
Las imágenes de los cables se hacen con líneas rectas y se marcan de la misma manera que en el diagrama del circuito. En la versión considerada, se les asignaron los números 1, 2, 5, 6.
Durante el montaje de circuitos complejos, es conveniente trabajar inmediatamente con el montaje y diagramas de circuito. ellos complementan información general que puede ser difícil de recordar.
Al mismo tiempo, debe entenderse que las ideas representadas en papel deben implementarse en equipos reales y, además, leerse claramente y ser informativos. Para ello, cualquier elemento está firmado, marcado, marcado.
Designaciones de dispositivos y dispositivos.
En la parte frontal de los paneles, gabinetes de control, se hacen inscripciones que explican al personal operativo el propósito de cada dispositivo eléctrico y, para los dispositivos de conmutación, la posición del elemento de conmutación correspondiente a cada modo.
Las teclas y los botones se firman de acuerdo con la acción, por ejemplo, "Iniciar", "Detener", "Prueba". Las luces de señal indican la naturaleza de la señal de actuación, por ejemplo, "Intermitente no encendido".
En el reverso del panel, contra cada elemento, hay una etiqueta (generalmente redonda) con una fracción que indica la posición de montaje de acuerdo con el diagrama de arriba y una designación breve de acuerdo con el diagrama de instalación de abajo, por ejemplo, 019 / HL3 - para una lámpara de alarma.
Designaciones de cables
Al instalar el equipo, cada extremo del cable se coloca en una tubería firmada con tinta resistente a la luz e indeleble, que indica el marcado aceptado. Se conectan a los terminales indicados. Cuando en la designación sólo se encuentran los números "0", "9". "6", luego, después de ellos, colocan un punto, excluyendo la lectura incorrecta de la información al considerar la inscripción en el reverso.
Para equipos simples, esta técnica es suficiente.
En sistemas complejos y ramificados, agregue la dirección de retorno del final. Está formado por dos partes:
1. en primer lugar, se numera la numeración de la designación de referencia del elemento conectado en el reverso;
Por ejemplo, en la terminal 2 del botón Kn2, se debe conectar un cable con batista, firmado 5-04-3. Esta inscripción se descifra:
5 - marcado de cables de acuerdo con el diagrama de ensamblaje y circuito;
04 - el número de la unidad de montaje del botón "Inicio";
3 - terminal n° Kn1.
La secuencia de alternancia, así como el uso de soportes u otros separadores de designación, puede variar, pero es importante hacerlo de la misma manera en todos los tramos de la instalación eléctrica. El marcado debe llevarse a cabo en estricta conformidad con los planos de trabajo y el diagrama de cableado.
Para información: anteriormente, se realizó el marcado de los extremos de los cables:
poner puntas de porcelana con la aplicación de símbolos con pinturas al óleo;
fichas colgantes de aluminio con información acuñada;
fijación de etiquetas de cartón con inscripciones en tinta o lápiz;
en otras formas disponibles.
El diagrama de cableado puede complementar o reemplazar la tabla de conexión de cables. Ella señala:
marcado de cada cable;
el comienzo de su conexión;
extremo inverso;
marca, tipo de metal, área transversal;
otra información.
Designaciones de cables
Un elemento obligatorio de cada instalación eléctrica es un cargador de cables creado para cada conexión individual en áreas complejas o uno común para varias simples. Contiene información completa sobre cada conexión de cable.
Por ejemplo, con barras e interruptores de energía seccionados que controlan la operación de 25 líneas eléctricas aéreas, se crea una conexión de montaje para cada línea aérea. el es asignado número individual, que se indica en la documentación y en el equipo.
La línea n.º 19 de esta aparamenta exterior recibe un nombre de despacho operativo para el establecimiento principal de suministro de energía y una designación de instalación, por ejemplo, 19-SL, que se fija a todos los equipos, incluidas las redes de cables secundarios de esta línea aérea en la subestación
Además del cable que pertenece a la línea, en el cargador de cable y en el equipo, su atributo se indica por propósito, por ejemplo:
alarmas;
bloqueo;
otros dispositivos secundarios.
circuitos de medida de corriente o tensión;
esquema de automatización o control;
Al instalar circuitos eléctricos, se pueden usar líneas de cable de varias longitudes. En la entrada al panel o gabinete, su número puede ser bastante grande. Todos ellos están marcados en ambos extremos, así como en las transiciones a través de las paredes del edificio y otras estructuras del edificio.
Se cuelga una etiqueta en el cable con información que indica su pertenencia, propósito, marca, composición de los núcleos. Al cortarlo, se marca cada hilo. En los extremos conectados a diagrama de cableado, se aplica información sobre el accesorio al cable, el número del terminal conmutado en el bloque de terminales y la designación de la cadena.
Los núcleos de cable libres que se encuentren en reserva, así como los trabajadores, deberán ser llamados y marcados. Sin embargo, en la práctica este requisito rara vez se implementa.
Características de la designación de elementos individuales en diagramas de cableado.
Según las condiciones locales, a veces se desvían de las reglas generalmente aceptadas, facilitan el dibujo de diagramas y la instalación de circuitos eléctricos sin comprometer su lectura de la naturaleza.
La mayoría de las veces esto se manifiesta cuando:
montaje articulado de piezas directamente en las salidas de contacto de relés y dispositivos;
instalación de puentes cortos y bien visibles.
Montaje colgante
Un ejemplo de instalación de diodos VD4 y VD5 en paralelo con los terminales de los devanados A-B de los relés K3 y K4 se muestra en un fragmento del diagrama de cableado.
En esta situación, se montan directamente, sin marcas ni firmas.
Jerséis
El mismo fragmento muestra la instalación de un puente entre los terminales del mismo nombre A de los devanados de los mismos relés.
Montaje equipo eléctrico se lleva a cabo de acuerdo con los diagramas principales y de cableado, creados de acuerdo con reglas uniformes. Debe cumplir con los requisitos de visibilidad, accesibilidad, contenido de información para que los trabajos de reparación y mantenimiento se realicen de manera rápida y eficiente.
FUNDAMENTOS DE MONTAJE DE MAQUINAS Y EQUIPOS
El ensamblaje es la etapa final en la fabricación o reparación de un producto (máquina, equipo, sus mecanismos individuales o unidades), que determina en gran medida sus características técnicas y operativas.
El proceso de ensamblaje consiste en conectar partes en unidades de ensamblaje (conjuntos), y unidades de montaje y piezas individuales - en mecanismos (conjuntos) y máquinas con la provisión de establecidos documentación técnica requisitos de precisión, interacción de fuerzas de las piezas, holguras o hermeticidad garantizadas, etc.
Al elaborar un diagrama de unidad de ensamblaje, se utilizan los conceptos de "pieza base" y "unidad de ensamblaje base". El ensamblaje de la unidad de ensamblaje comienza con la pieza base y el ensamblaje del producto comienza con la unidad de ensamblaje base.
Para una mejor representación de la secuencia de adquisición y montaje del producto, debe dividirse en sus partes componentes: complejos, unidades de montaje, partes.
Según los tipos de productos, se distinguen el ensamblaje de nodos (ensamblaje nodal), complejos y productos (ensamblaje general). La mayor parte del trabajo de montaje en la fabricación y reparación de maquinaria y equipo se lleva a cabo en la asamblea general.
El proceso de ensamblaje se lleva a cabo respetando las relaciones geométricas y cinemáticas entre las partes, la naturaleza de los descansos en sus juntas, especificadas en la documentación de diseño y asegurando la precisión de ensamblaje requerida.
La precisión de ensamblaje se entiende como el grado de correspondencia entre los valores reales y de diseño de los parámetros de ubicación relativa de las piezas de acoplamiento o unidades de ensamblaje. Depende de la precisión de las piezas y ensamblajes recibidos para el ensamblaje, así como de la calidad del trabajo de ensamblaje.
Una característica del montaje de máquinas durante las reparaciones en comparación con su fabricación es el uso de tres grupos de piezas: las que estaban en funcionamiento, pero tienen un desgaste aceptable y son adecuadas para un uso posterior sin restauración; piezas remanufacturadas; piezas nuevas en forma de repuestos. La diferencia en la precisión de las piezas requiere operaciones adicionales de ajuste y control.
Teniendo en cuenta que la intensidad laboral del trabajo de ensamblaje puede alcanzar el 35-45% de los costos laborales totales, el uso de tipos y formas progresivas de organización de ensamblaje, la mejora de los procesos tecnológicos de ensamblaje, en particular, en la dirección de aumentar el nivel de mecanización. debido a aplicación amplia Dispositivos y equipos universales y especiales.
Principios de organización y tipos de producción de ensamblaje.
La organización del proceso de montaje de la máquina se basa en los siguientes principios básicos:
— disposición Alta calidad producto ensamblado, garantizando su necesaria durabilidad y confiabilidad en operación;
- ciclo mínimo de montaje;
- el uso de herramientas de mecanización que proporcionen una mayor productividad y condiciones seguras para realizar trabajos de ensamblaje, etc.
Las formas de implementar estos principios dependen en gran medida de los tipos específicos de ensamblaje utilizados en esta empresa y su equipamiento técnico.Los principales tipos de montaje.en la fabricación y reparación de maquinaria y equipo son los siguientes.
preasamblea, en el que los componentes ensamblados o el producto en su conjunto están sujetos a desmontaje, por ejemplo, para determinar el tamaño de un compensador fijo.
montaje intermedio, realizado para resolver determinados problemas tecnológicos, en particular, para preparar una pieza prefabricada para su mecanizado. Por ejemplo, es necesario preensamblar una caja de engranajes con una tapa para el posterior procesamiento de juntas de orificios para cojinetes, etc. en ellos.
Montaje para soldadura, proporcionando con la ayuda de un dispositivo especial la posición relativa de las piezas de trabajo antes de la soldadura, necesaria para garantizar la precisión requerida del producto. Este tipo de montaje es el principal en la fabricación de estructuras metálicas.
montaje final, como etapa final para la obtención este producto en proceso de su fabricación o reparación sin su posterior desmontaje. En algunos casos, después del montaje final del producto, se realiza su desmontaje parcial (desmontaje) con el fin de preparar las piezas individuales para el embalaje para la entrega al consumidor. El ensamblaje final (instalación) e instalación del producto en este caso se realiza en el lugar de uso.
Según la movilidad del producto ensamblado, el ensamblaje se divide en estacionario y móvil, y según la organización de la producción, en no flujo, grupo y flujo.
Montaje estacionario sin roscacaracterizado por el hecho de que todo el proceso de ensamblaje del producto y sus unidades de ensamblaje se lleva a cabo en una posición de ensamblaje: en el lugar de ensamblaje del taller, stand, etc. Las partes básicas del producto deben instalarse en la misma posición que en el lugar de su funcionamiento. Esto contribuye al logro de una alta precisión de montaje, especialmente en productos grandes con una rigidez estructural insuficientemente alta. Todas las piezas, ensamblajes y componentes con esta forma de ensamblaje se entregan en esta posición, y un equipo de instaladores realiza todo el trabajo de ensamblaje secuencialmente. En este sentido, las desventajas de este método son: oportunidades limitadas para reducir la duración del ciclo de ensamblaje general debido a la ejecución secuencial de las operaciones de ensamblaje, así como la necesidad de trabajadores altamente calificados capaces de realizar toda la gama de operaciones de ensamblaje.
Montaje estacionario sin flujo con desmembramiento del trabajo de montajeimplica la asignación de la asamblea nodal y general. Gracias a esto, el ensamblaje de varios componentes de la máquina se puede realizar simultáneamente (en paralelo), lo que puede reducir significativamente el tiempo de reparación en comparación con el ensamblaje estacionario no lineal. Esta forma La organización del montaje es especialmente eficaz si existen secciones especializadas o lugares de trabajo equipados con los medios técnicos apropiados para la fabricación (reparación) de los componentes de las máquinas - equipos eléctricos, equipos hidráulicos, etc., ya que proporciona una mejor organización del trabajo, un aumento de la calidad y una reducción de costes de montaje debido a la especialización de los trabajadores.
El uso de un ensamblaje nodal prevé la división del diseño del producto en unidades de ensamblaje tecnológico que se pueden ensamblar de forma independiente entre sí. Esta condición debe garantizarse al diseñar o actualizar un producto, mientras se prueba su capacidad de fabricación.
Conjunto móvil no roscadocaracterizado por el movimiento secuencial del producto ensamblado de una posición a otra con la distribución de operaciones entre ellas proceso tecnológico Ensambles. El movimiento del producto a ensamblar puede ser libre o forzado por medio de un transportador o dispositivos similares. El montaje se puede realizar tanto sobre el transportador como cerca de él. La duración del trabajo en cada puesto puede ser diferente, lo que requiere la creación de retrasos interoperativos. Por lo tanto, el ensamblaje móvil sin flujo es rentable en la producción en masa.
Montaje en línea difiere en que todas las operaciones del proceso se realizan sincrónicamente durante el mismo período de tiempo: un ciclo o un múltiplo de él. En el segundo caso, la operación se realiza en paralelo en varios lugares de trabajo. En este caso, el movimiento interoperativo del producto ensamblado se puede realizar manualmente o mediante un transportador de movimiento continuo o periódico. El ensamblaje en línea reduce la duración del ciclo de producción y reduce la acumulación interoperativa de piezas, permite reducir la intensidad de mano de obra del ensamblaje en un 35-50% debido a la mecanización de las operaciones de ensamblaje y la especialización de los trabajadores. Es rentable con suficiente en numeros grandes productos recolectados. El diseño del producto ensamblado debe ser altamente tecnológico para excluir, si es posible, el trabajo de montaje. Si es necesario, deben ejecutarse fuera del hilo.
Montaje estacionario en líneaes una de las formas de ensamblaje en línea y se utiliza en el ensamblaje de productos pesados, voluminosos e inconvenientes para el transporte. Se diferencia en que todos los productos se ensamblan en lugares permanentes sin moverse, y los trabajadores se trasladan de un producto a otro después de períodos de tiempo iguales al tacto y realizan las operaciones que les son asignadas.
Tipos de trabajos de montaje.
El proceso de ensamblaje consta de dos partes principales: la preparación de las piezas para el ensamblaje y las operaciones de ensamblaje reales. Los trabajos preparatorios incluyen: trabajos de montaje y montaje realizados si es necesario (limado, raspado, etc.) con control de precisión utilizando herramientas de medición universales o especiales, así como el montaje de piezas en su lugar para obtener la precisión de montaje requerida; limpieza y lavado de piezas; lubricación de las piezas de acoplamiento, si así lo requieren las especificaciones.
Antes del montaje, algunas piezas se someten a un equilibrado (estático o dinámico), completado por grupos de tamaño y por peso (por ejemplo, pistones de motores de combustión interna).
El trabajo de ensamblaje real incluye el proceso de conectar piezas y ensamblajes acoplados para garantizar su posición relativa correcta y un cierto ajuste.
El trabajo de montaje, por lo tanto, se divide en principal y auxiliar. Al realizar el trabajo de ensamblaje básico, se crean las conexiones móviles o fijas requeridas. La obtención de cualquier conexión incluye la orientación relativa de las piezas ensambladas y darles el movimiento relativo requerido utilizando dispositivos de montaje y equipos de proceso. El propósito del trabajo auxiliar es preparar piezas para el trabajo principal de ensamblaje, selección herramientas necesarias para el montaje, control de calidad, conservación y envasado del producto ensamblado, etc.
Así, el proceso de montaje incluye una variedad de trabajos que se pueden atribuir a los siguientes tipos:
- trabajo preparatorio: llevar las piezas y las unidades de ensamblaje a las condiciones requeridas por las condiciones de ensamblaje: nueva conservación, limpieza, lavado, clasificación en grupos de tamaño, recolección, empaque, transporte, etc .;
- trabajos de ajuste para garantizar la posibilidad de ensamblar juntas: enderezar, taladrar y escariar agujeros en el conjunto, calibrar agujeros lisos y roscados, limpiar, limar, raspar, esmerilar las superficies de las piezas, etc.;
- trabajo de ensamblaje real: obtener, de acuerdo con el dibujo, conexiones desmontables o no separables de partes, unidades de ensamblaje y productos mediante atornillado, prensado, remachado, soldadura y otros métodos;
- trabajo de ajuste para garantizar la precisión requerida de la posición relativa y el movimiento relativo de las piezas en las unidades de ensamblaje;
- trabajo de control realizado durante el proceso de montaje y después de su finalización para verificar la conformidad de las unidades de montaje y los productos con los requisitos establecidos por la documentación técnica;
- desmontaje - desmontaje parcial del producto ensamblado para garantizar la posibilidad de su entrega al consumidor.
Métodos de precisión de ensamblaje
Al ensamblar máquinas, son posibles errores en la disposición mutua de piezas y ensamblajes, incumplimiento de los espacios requeridos o interferencias en el acoplamiento.
Las razones de estos errores pueden ser: desviaciones en el tamaño, la forma y la ubicación de las superficies de las piezas acopladas durante la fabricación; instalación y fijación incorrectas de la posición relativa de las piezas durante el montaje; mala calidad de ajuste y regulación de la posición de las piezas de acoplamiento; incumplimiento del modo de operación de montaje, por ejemplo, al apretar las conexiones roscadas; errores en la fabricación y ajuste de equipos de montaje y equipos tecnológicos, etc.
La precisión de montaje especificada se puede obtener por varios métodos: intercambiabilidad completa; intercambiabilidad incompleta (parcial); intercambiabilidad grupal (ensamblaje selectivo); ajustamiento; montaje o fabricación de la pieza en su lugar y el uso de materiales de compensación. La elección de un método específico depende del número de máquinas fabricadas o reparadas del mismo tipo, el sistema adoptado para organizar la producción y su equipo tecnico, calificaciones de los trabajadores, así como las características de diseño de las unidades y la máquina en su conjunto.
Considere estos métodos para garantizar la precisión del ensamblaje.
Método completo de intercambiabilidadcaracterizado por la idoneidad para ensamblar cualquier parte, ensamblaje o ensamblaje de un lote determinado sin procesamiento y ajuste adicionales. El montaje por el método de la intercambiabilidad completa es el más sencillo y el que menos tiempo consume, ya que la holgura requerida o la interferencia en la conexión se proporciona con una precisión dada sin tiempo adicional. Sin embargo, con una intercambiabilidad completa, se requiere una mayor precisión en la fabricación de las piezas, lo que se asocia con un aumento en el costo de fabricación, la necesidad de utilizar una gran cantidad de accesorios, herramientas e instrumentación de precisión.
Se recomienda el uso del método de intercambiabilidad completa cuando se ensamblan conexiones simples a partir de un pequeño número de piezas, por ejemplo, el tipo eje-manguito, ya que con un aumento en el número de piezas, los requisitos para la precisión de su procesamiento se vuelven más riguroso, que no siempre es técnicamente alcanzable o económicamente factible.
Método de intercambiabilidad incompletaconsiste en que las tolerancias sobre las dimensiones de las piezas que componen la cadena dimensional se amplían deliberadamente para reducir su coste. Por lo tanto, la precisión de montaje requerida no se logra para todas las conexiones de las piezas, sino para una parte preinstalada de ellas. El resto de las conexiones requieren desmontaje y montaje.
El uso del método de intercambiabilidad incompleta es aconsejable si los costos adicionales del trabajo de desmontaje y ensamblaje son menores que los costos de fabricación de piezas acopladas con el método de intercambiabilidad completa.
Método de intercambiabilidad grupal(ensamblaje selectivo o selección) se caracteriza por el hecho de que las holguras o estanqueidad requeridas en las uniones se obtienen mediante el ensamblaje de piezas pertenecientes a uno de los grupos de tamaño en los que se clasifican previamente. Al mismo tiempo, dentro de cada grupo, la precisión de montaje requerida se logra mediante el método de intercambiabilidad completa. Esto garantiza una alta precisión de montaje sin aumentar la precisión de la fabricación de piezas.
Una ventaja importante de este método es que, sin reducir la precisión del ensamblaje en comparación con el método de intercambiabilidad completa, es posible ampliar las tolerancias de todas las piezas tantas veces como el número de grupos en que se dividen las piezas y, por lo tanto, reducir la precisión. de su procesamiento. Debido a la división de las piezas en grupos de tamaños, la precisión del ensamblaje mediante el método de intercambiabilidad de grupo puede incluso ser significativamente mayor que con el método de intercambiabilidad total. Por lo tanto, este método se usa ampliamente en la producción de productos de alta precisión (cojinetes, pares de émbolos, etc.). Sin embargo, este método está asociado con una operación adicional de clasificación de piezas en grupos de tamaño, la necesidad de crear y almacenar grandes existencias de piezas, lo que aumenta el volumen de trabajo en curso, los costos de materiales y mano de obra. Por lo tanto, el método de intercambiabilidad grupal es rentable en condiciones de producción a gran escala y en masa.
Con el método de ajustela precisión de montaje requerida se logra cambiando el tamaño o la posición del enlace de compensación. En la práctica, esto se asegura moviendo (Fig. 6.1, a) o seleccionando el tamaño A 2 (Fig. 6.1, 6) compensador para obtener el tamaño requerido del enlace de cierre (brecha) АƩ
En el diseño de montaje según la Fig. 6.1, y el compensador es el manguito 2, cuyo movimiento en la dirección axial logra la holgura requerida en la conexión: el tamaño АƩ del enlace maestro. Después de eso, el manguito se bloquea con el tornillo 1.
En el nodo de la Fig. 6.1, b, la holgura necesaria la proporciona el espesor A 2 anillo K, que en este caso es un compensador. Su grosor se selecciona de acuerdo con los resultados de medir el tamaño real del enlace de cierre (brecha).
La principal ventaja de los compensadores móviles en comparación con los seleccionables es la capacidad de ajustar la precisión de montaje del conjunto sin desmontarlo en un tiempo mínimo. Como compensadores móviles pueden servir tornillos de ajuste, casquillos roscados, cuñas, excéntricas, piezas de materiales elásticos, etc., algunos de ellos se muestran en la Fig. 6.2.
Arroz. 6.1 Esquemas para garantizar la precisión del ensamblaje mediante métodos de ajuste (a, 6) y ajuste (c)
Arroz. 6.2. Variedades estructurales de compensadores móviles: a - varilla con conexión roscada; b - anillo de ajuste con tornillo de bloqueo; c - dispositivo de cuña; g - buje cónico partido; e - anillo de material elástico
El montaje por el método de ajuste tiene las siguientes ventajas: universalidad (el método es aplicable independientemente del número de eslabones de la cadena, la tolerancia del eslabón maestro y el volumen de producción de piezas); facilidad de montaje con alta precisión; falta de trabajo de ajuste; la posibilidad de ajuste periódico de la conexión durante el funcionamiento de la máquina para restaurar su precisión.
Método de ajuste (mecanizar la pieza en su lugar) consiste en el hecho de que la precisión de ensamblaje requerida se logra cambiando el tamaño de una de las piezas (compensador) cortando una cierta capa de material. Los métodos de ajuste más comunes son torneado, esmerilado, limado, raspado y lapeado. Todas las demás partes se procesan con tolerancias que son económicamente aceptables para esta producción. El compensador puede ser una de las partes principales de la conexión (Fig. 6.1, c) o una parte especialmente proporcionada (junta, anillo, etc.). Por ejemplo, si en el diseño de acuerdo con la Fig. 6.1, b, el espacio no se proporciona seleccionando el grosor del anillo, sino cortando una capa de metal, el método de ajuste garantizará la precisión del ensamblaje.
En la fig. 6.1, el espacio especificado se logra ajustando el grosor de la parte 1, en cuya fabricación se proporciona un margen Z para el trabajo de ajuste.
El método de ajuste se utiliza cuando se ensamblan productos con una gran cantidad de enlaces, mientras que todas las piezas, excepto el compensador, se pueden fabricar con tolerancias económicas; sin embargo, se requieren costos adicionales para instalar el compensador. La eficacia del método depende en gran medida de Buena elección eslabón compensador, que no debe pertenecer a varias cadenas dimensionales relacionadas.
Una característica común de los métodos de montaje y ajuste es el uso de un compensador con un cambio en su posición o dimensiones para garantizar la precisión del montaje. Ambos métodos producen piezas que se ensamblan con tolerancias de fabricación ampliadas y económicamente alcanzables, pero requieren Tiempo extra para encajar o ajustar las dimensiones del eslabón maestro para garantizar la precisión requerida del producto. Al mismo tiempo, a menudo es necesario preensamblar, verificar la posición correcta de las piezas de acoplamiento y determinar el trabajo para colocar el compensador para realizar el ajuste. Luego, después del desmontaje, se ajusta el compensador. Solo después de eso es el montaje final. Todo esto aumenta significativamente la complejidad global del montaje y su coste, ya que la operación de montaje la realizan trabajadores altamente cualificados.
Al realizar la regulación, se elimina la necesidad de reensamblaje y se reduce la complejidad del ensamblaje. Sin embargo, la introducción de piezas especiales (compensadores) complica el diseño del producto. Los métodos de regulación y ajuste son típicos para la producción individual y en pequeña escala.
Montaje con materiales de compensación. Con este método, la precisión requerida del eslabón de cierre de la cadena dimensional se logra mediante el uso de un material de compensación introducido en el espacio entre las superficies de contacto de las piezas ensambladas. Este método se utiliza cada vez más debido a la creación de modernas materiales poliméricos, en particular, al ensamblar conexiones roscadas, conjuntos de rodamientos, conexiones y conjuntos basados en planos.
Pasos de diseño de ensamblaje
El diseño del proceso de ensamblaje es la etapa más importante en la preparación tecnológica de la producción de ensamblaje que, además del desarrollo de la documentación tecnológica estándar, también incluye el diseño y la fabricación de equipos no estándar, equipos especiales, planificación y otros. trabajo. Los datos iniciales para el desarrollo del proceso de montaje son: planos de montaje del producto ensamblado; especificaciones; requisitos técnicos para componentes individuales y para el producto en su conjunto; programa de lanzamiento, etc Por lo tanto, el desarrollo del proceso de ensamblaje está precedido por un conocimiento detallado del diseño del producto, la interacción de sus partes, las condiciones técnicas para la fabricación, aceptación y prueba del producto, la base técnica existente de la producción de ensamblaje.
Proceso de montaje como parte proceso de producción, consiste en un conjunto de operaciones que proporcionan conexión en serie, orientación mutua, ajuste y fijación de piezas y conjuntos para obtener un producto terminado que satisfaga requisitos establecidos. También incluye las operaciones relacionadas con el control y la certeza de la posición relativa de las piezas y conjuntos ensamblados, el correcto funcionamiento de los mecanismos individuales, los sistemas y la máquina en su conjunto, así como las operaciones de limpieza, pintura y conservación del producto o sus partes individuales.
Se sabe que proceso de ensamblajees una parte completa del proceso tecnológico realizado en un lugar de trabajo por uno o más trabajadores de forma continua en una unidad de ensamblaje o en un conjunto de unidades ensambladas simultáneamente, ytransición de montaje- esta es una parte completa de la operación, realizada por el mismo método utilizando las mismas herramientas y accesorios.
El proceso de ensamblaje está diseñado teniendo en cuenta los logros técnicos y organizativos de la producción en el campo de la tecnología de ensamblaje, el ahorro de recursos, la mecanización y automatización del trabajo, la creación de condiciones laborales favorables, etc. teniendo en cuenta las condiciones específicas y el tipo de producción de ensamblaje. Diseñadoproceso de ensamblaje, como documento, incluye: una descripción de la composición y secuencia de operaciones y transiciones del ensamblaje del producto; cálculos técnicos y económicos de costos de mano de obra, materiales y energía, cantidad equipo necesario y equipo, el número de trabajadores de producción, el área de producción, la intensidad de mano de obra y el costo de ensamblaje del producto.
El diseño del proceso de ensamblaje incluye los siguientes pasos principales:
- análisis de la fabricabilidad del diseño del producto desde el punto de vista del montaje y ajuste;
- análisis dimensional del diseño del producto ensamblado con la realización de cálculos apropiados, la elección de un método racional para garantizar la precisión de ensamblaje requerida, determinando el alcance probable del trabajo de ajuste y ajuste;
- justificación del grado de diferenciación y forma de organización del proceso de montaje;
- división del producto en unidades de ensamblaje (grupos y subgrupos), establecimiento de la secuencia de conexión de todas las unidades de ensamblaje y partes del producto, elaboración de un diagrama del ensamblaje general y ensamblajes nodales del producto, mapas de ensamblaje;
- determinación del contenido de las operaciones de ensamblaje tecnológico, selección de métodos para monitorear y probar el producto y regulación técnica del trabajo de ensamblaje;
- justificación de la versión aceptada del proceso de montaje;
— elaboración de documentación tecnológica;
— selección y cuantificación del equipo estándar; diseño de equipos tecnológicos, utillajes, herramientas de cerrajería, corte e instrumentación que faltan para organizar el montaje; diseño, si es necesario, del lugar de montaje.
Considere el contenido de la principal de estas etapas.
Análisis dimensionalEl diseño del producto ensamblado está asociado con la determinación de las condiciones para obtener las holguras o interferencias necesarias. Estas tareas se resuelven sobre la base de cadenas dimensionales.
El uso del método de las cadenas dimensionales en el montaje de máquinas permite:
- según las tolerancias dadas de todos los eslabones constituyentes del conjunto ensamblado, calcular la tolerancia del eslabón de cierre;
- de acuerdo con la tolerancia dada del enlace de cierre (generalmente llamado inicial en este caso), encuentre los valores más racionales de las tolerancias de los enlaces componentes;
- Residencia en requerimientos generales al conjunto que se está montando, establezca una combinación racional de la tolerancia del eslabón de cierre y las tolerancias de los eslabones restantes.
La eficiencia del proceso de ensamblaje depende significativamente del grado de su diferenciación (desmembramiento en operaciones). El grado de diseño en profundidad del proceso tecnológico depende del programa de lanzamiento del producto: en la producción única y en pequeña escala, se desarrolla una versión simplificada sin detallar el contenido de las operaciones.
Diferenciación de procesos tecnológicos de montajeEs típico principalmente para la producción en serie y en masa. Le permite dividir el proceso en operaciones con una duración igual o múltiplo del ciclo de construcción establecido. Gracias a ello, aumenta la productividad laboral y se crean las condiciones organizativas para la mecanización y automatización de los procesos de montaje manual. Sin embargo, la diferenciación excesiva del proceso de ensamblaje conduce a una disminución de la productividad laboral debido a un aumento en la pérdida de tiempo por operaciones auxiliares asociadas al transporte y reinstalación del producto ensamblado. Por tanto, el grado de diferenciación del proceso de montaje debe justificarse económicamente.
Para la producción experimental, única y parcialmente a pequeña escala, típica para la fabricación y reparación de equipos tecnológicos, es inherente realizar todas las operaciones de ensamblaje nodal y general en algunos o incluso en un lugar de trabajo. Las desventajas de un ensamblaje concentrado son el tiempo de ciclo debido a la ejecución secuencial de las operaciones; complejidad de su mecanización.
Separación del producto en unidades de montaje.iniciales. Al dividir un producto en unidades de ensamblaje, se debe tener en cuenta que, desde el punto de vista de la realización de sus funciones, se divide en unidades de ensamblaje (conjuntos, conjuntos, mecanismos) y partes que son sus elementos estructurales de acuerdo con el documentación de diseño. Desde un punto de vista tecnológico, la máquina se divide en elementos de montaje, que pueden no coincidir con los estructurales. Los elementos de montaje son piezas, componentes y conjuntos que pueden ensamblarse por separado de otros elementos de la máquina y luego instalarse en ella.
La etapa más compleja, lenta y responsable en el desarrollo del proceso de ensamblaje esdeterminación de la composición, contenido y secuencia de operaciones y transiciones. Aquí es necesario tener en cuenta el tipo de producción (única, en serie, en masa), la disponibilidad y conveniencia de realizar el trabajo, la secuencia racional de instalación de los componentes del producto, la posibilidad de utilizar equipos tecnológicos universales o comunes. para realizar una serie de operaciones de montaje, y otros factores. La secuencia de montaje de un producto o su componente se representa convenientemente gráficamente en forma de un llamado diagrama de montaje, que, para mayor claridad, se complementa con un dibujo de montaje del producto.
Elaboración de esquemas de montaje.. Para desarrollar un esquema de ensamblaje tecnológico, el producto se divide en elementos constituyentes(detalles, nodos), cada uno de los cuales se representa en este diagrama como un rectángulo dividido en tres partes. El nombre del elemento se indica en la parte superior, su designación (índice) en la parte inferior izquierda y el número de elementos idénticos en la parte inferior derecha. Los índices de los elementos corresponden a los números de piezas y conjuntos en los dibujos y especificaciones. El diagrama de ensamblaje también debe indicar la pieza base (unidad base), las unidades de ensamblaje y el producto terminado. Consideremos la secuencia de elaboración del esquema tecnológico del ensamblaje utilizando el ejemplo del ensamblaje del rodillo tensor (Fig. 6.4, b):
- en el lado izquierdo del esquema de ensamblaje (Fig. 6.4, a) la parte base (eje del rodillo) se representa en forma de rectángulo, en el que se ensamblará todo el producto;
- en el lado derecho del diagrama, el producto ensamblado (rodillo tensor) también se representa en forma de rectángulo;
Arroz. 6.4. Diagrama de ensamblaje (a) unidad de ensamblaje (b): 1 - eje de rodillos; 2 - deflector de aceite; 3 - carcasa de rodillos; 4 - rodamientos; 5 - arandela; 6— nuez; 7 - engrasador
- los rectángulos que indican la parte base y el producto ensamblado están conectados por una línea recta;
- debajo y encima de esta línea, las partes y los nudos se muestran en forma de rectángulos en la secuencia de su instalación en la parte base.
La secuencia de instalación de los componentes del producto se determina en función del contenido de las operaciones de montaje. Los esquemas de ensamblaje se desarrollan para el producto en su conjunto y para cada uno de sus nodos.
El esquema del ensamblaje general de un producto que contiene varios nodos de un orden superior (primero) y partes individuales se muestra en la fig. 6.5. En la fig. 6.6 muestra un diagrama del ensamblaje nodal de la unidad base de este producto, que a su vez consta de varias unidades de segundo y tercer orden y partes individuales. Se compilan esquemas de ensamblaje similares para nodos de todos los órdenes.
Arroz. 6.5. Esquema del montaje general del producto.
Si es necesario, las operaciones de control se indican en los diagramas de ensamblaje, se realizan inscripciones adicionales que determinan el contenido de las operaciones de ensamblaje y control, por ejemplo, "calentar", "presionar", "ajustar el espacio", "controlar el espacio", etc. .
Los esquemas tecnológicos para ensamblar el mismo producto se pueden desarrollar en varias versiones con diferentes secuencias de operaciones. La mejor opción se elige a partir de la condición de garantizar una determinada calidad de montaje, eficiencia y productividad del proceso para un determinado programa de lanzamiento de productos.
La elaboración de diagramas de flujo de montaje es recomendable para cualquier tipo de producción, ya que simplifican enormemente el diseño de los procesos de montaje y facilitan la evaluación del diseño del producto en cuanto a su fabricabilidad. Con base en los esquemas de ensamblaje general y nodal, desarrollan procesos de ensamblaje tecnológico y conforman procesos tecnológicos, de ruta y tarjetas de operación Ensambles. Un cuadro de ruta de montaje es un documento que contiene una descripción del proceso de montaje por operaciones. Los mapas de ruta se utilizan, por regla general, en la producción a pequeña escala y de una sola pieza. El organigrama de montaje contiene más de Descripción detallada operaciones desglosadas por transiciones. En la producción en serie y en masa, las tarjetas de ensamblaje operativo se desarrollan por separado para cada operación de ensamblaje.
Arroz. 6.6. Esquema del ensamblaje nodal: DB - parte base; D- detalle
Diseño de operaciones de montaje.. Las operaciones de montaje están diseñadas sobre la base de esquemas tecnológicos de montaje. Al desarrollar el contenido de las operaciones de ensamble, se debe tener en cuenta que con el método de ensamble en línea, la complejidad de la operación debe ser igual (algo menor) al ciclo de ensamble o un múltiplo del mismo. Para cada operación de ensamblaje, se especifica el contenido de las transiciones tecnológicas, se determina el esquema para ubicar y fijar el elemento básico (parte, ensamblaje), se seleccionan equipos tecnológicos, accesorios, herramientas de trabajo y medición, modos de operación, estándares de tiempo y categorías de trabajo. se establecen. Al mismo tiempo, se realizan los cálculos tecnológicos necesarios, lo que confirma la validez de la elección del equipo, el equipo tecnológico y los modos de operación. Estos incluyen: determinación de la fuerza de presión al ensamblar juntas con ajuste de interferencia o durante el remachado, temperaturas de calentamiento o enfriamiento al ensamblar piezas con efectos térmicos, etc.
El racionamiento del trabajo de montaje se lleva a cabo de acuerdo con los estándares de tiempo, que se establecen por el método estático experimental y el método de montaje de prueba, utilizando el tiempo de las operaciones individuales.
marca de eficienciade las variantes desarrolladas del proceso de ensamblaje tecnológico se lleva a cabo sobre la base de indicadores absolutos y relativos. PARA indicadores absolutos incluyen el costo de las operaciones individuales y el proceso de ensamblaje en su conjunto, la complejidad de las unidades de ensamblaje y el producto completo. Indicadores relativos: el factor de carga de cada lugar de ensamblaje, el coeficiente de mano de obra del proceso de ensamblaje (la relación entre la mano de obra del ensamblaje y la mano de obra de la fabricación de las piezas incluidas en el producto ensamblado). El coeficiente para la producción individual y en pequeña escala es de aproximadamente 0,5, para la serie 0,3-0,4. Cuanto menor sea este coeficiente, mayor será el nivel de mecanización del trabajo de montaje. Con una gran proporción de piezas y ensamblajes comprados en la composición del producto ensamblado, es recomendable utilizar el coeficiente de costo del proceso de ensamblaje en lugar del coeficiente de mano de obra, que es igual a la relación entre el costo de ensamblaje y el costo de fabricación. .
Documentación tecnológicaLos procesos de ensamblaje incluyen planos de ensamblaje, diagramas de flujo de procesos para ensamblaje y ensamblaje general, mapas de ruta y ensamblaje operativo. El mapa de rutas de ensamblaje contiene una lista de operaciones de ensamblaje que indica datos sobre equipos y herramientas, estándares de tiempo, categoría de trabajo y estándares de tiempo estimados para transiciones tecnológicas.
Para implementar el proceso de montaje desarrollado, se diseñan los equipos tecnológicos y útiles necesarios: bancos de ensayo, útiles, herramientas especiales de calderería e instrumentos de medida, etc. La etapa final en el diseño del proceso de ensamblaje es el desarrollo del diseño del sitio de ensamblaje. Las principales formas de mejorar la eficiencia técnica y económica de los procesos de ensamblaje son la mecanización y automatización de las operaciones de ensamblaje basadas en equipos tecnológicos modernos y organización racional producción.
Picking de piezas y unidades de montaje
El picking de piezas y unidades de montaje es una parte del proceso productivo que se realiza antes del montaje y consiste en la formación de kits de montaje para asegurar la continuidad y el ritmo del proceso de montaje de productos de la calidad requerida. Un kit de montaje es un grupo de componentes del producto que debe enviarse para su lugar de trabajo para el montaje de un producto o de sus componentes.
Recogida incluye siguientes trabajos:
- acumulación, contabilidad y almacenamiento de piezas, unidades de ensamblaje y componentes nuevos, restaurados y aptos sin reparación, presentación de solicitudes de componentes faltantes;
- selección de piezas para conexiones individuales sin montaje y montaje de otras piezas;
- selección de los componentes del kit de montaje (un grupo de piezas, unidades de montaje y componentes necesarios para el montaje del producto) según la nomenclatura y la cantidad;
- selección de piezas complementarias por dimensiones de reparación, grupos de tamaño, por peso;
— transporte de kits de montaje a los puestos de montaje antes del comienzo del trabajo de montaje.
Las piezas se entregan al departamento de picking desde el departamento de solución de problemas y desde los almacenes de repuestos.
La clasificación de piezas prevé su disposición según su pertenencia a modelos de máquina, unidades, conjuntos. Las características de clasificación se forman sobre la base de especificaciones para montaje y prueba. Para productos específicos, las piezas se clasifican por tamaño, grupos de tamaño, peso y otros parámetros de calidad.
El picking de piezas se realiza por métodos individuales (pieza), grupales y mixtos. Al elegir un método de recolección, se tiene en cuenta el método utilizado para garantizar la precisión del ensamblaje.
Método de selección individualconsiste en el hecho de que se selecciona una segunda parte de esta interfaz para una parte de cierto tamaño, teniendo en cuenta la provisión de la separación o interferencia requerida. La desventaja de la selección individual es la alta intensidad de trabajo. Este método es conveniente para la producción y reparación de máquinas individuales y en pequeña escala.
Esencia método de grupo (selectivo)La selección radica en el hecho de que las piezas coincidentes fabricadas con campos de tolerancia relativamente amplios se clasifican en varios grupos de tamaño con campos de tolerancia reducidos. En la selección de grupos, el campo de tolerancia de tamaño de las piezas coincidentes se divide en varios intervalos, y las piezas se clasifican según los resultados de la medición en grupos de tamaño de acuerdo con estos intervalos. Los grupos dimensionales de piezas están marcados con números, letras o pinturas.
Las piezas se dividen en grupos dimensionales en función de la condición para garantizar los valores límite requeridos de espacios o interferencias de grupo. En este caso, el número de grupos, por regla general, no es más de cinco, ya que un aumento en el número de grupos conduce a un aumento en el stock de piezas en el departamento de preparación de pedidos. El número de partes en grupos, si es posible, debe ser el mismo para cada una de las partes de acoplamiento. El picking en grupo se utiliza para seleccionar partes de coincidencias exactas (pares de émbolos, pistones y pasadores de pistón, etc.). Proporciona una alta precisión de su montaje a partir de piezas con amplias tolerancias para las dimensiones de las superficies de contacto. Para determinar las desviaciones de las dimensiones de las piezas de los valores nominales, se utilizan herramientas, instrumentos y accesorios universales o especiales apropiados. Por ejemplo, los engranajes se seleccionan en el dispositivo para una verificación integral del engranaje, cuyas lecturas dependen de la desviación de la distancia central, el error de paso, la excentricidad y otras desviaciones de los parámetros del engranaje.
Los detalles de un determinado grupo de tamaño se envían para su montaje en un contenedor especial con la designación del número de grupo. En el sitio de ensamblaje de unidades y ensamblajes, existen bastidores especializados para almacenar kits.
En personal mixtopartes, se utilizan ambos métodos: para partes de conexiones menos críticas, se utiliza un método individual, y para conexiones críticas, un método grupal.
Para evitar el desequilibrio, algunas piezas se seleccionan por peso (por ejemplo, pistones de motores de combustión interna). La recogida de piezas puede ir acompañada de trabajos de montaje y montaje.
Las piezas de gran tamaño y las unidades de ensamblaje (bancos, bastidores, cajas de engranajes, etc.) generalmente se entregan en los sitios de ensamblaje, sin pasar por el área de recolección.
Al realizar el picking, por cada producto ensamblado, se llena una ficha de picking, que indica:
- el número del taller, sección, lugar de trabajo donde se realizan las operaciones de montaje y de donde provienen los componentes;
- designaciones de partes, unidades de ensamblaje, materiales de componentes;
- índices de consumo de materiales y componentes, etc.
El departamento de picking debe estar dotado de los instrumentos y herramientas de control y medida necesarios, equipos y herramientas de cerrajería para realizar los trabajos de montaje, y los puestos de trabajo deben estar dotados de la documentación técnica correspondiente a su especialización.
La efectividad del trabajo de ensamblaje se estima por el tiempo de formación de conjuntos óptimos de piezas del rango y calidad requeridos y su entrega al sitio de ensamblaje. El picking de alta calidad reduce la intensidad del trabajo y mejora la precisión del ensamblaje.
La finalización de las interfaces consiste en la selección de pares de partes que trabajan conjuntamente, cuando se conectan durante el proceso de ensamblaje, se forma la holgura o interferencia requerida.Se utilizan métodos individuales (pieza) y grupales (selectivos) para seleccionar partes acopladas.
La adquisición de componentes y conjuntos consiste en preparar los conjuntos necesarios para su montaje a partir de pares seleccionados, piezas sueltas y componentes que no se desmontan durante la reparación de máquinas. La adquisición de máquinas consiste en concentrar directamente en la zona de puestos de montaje general las unidades (mecanismos), conjuntos y piezas necesarias para su puesta en marcha. Todo lo necesario para el montaje de los postes se transporta mediante kits de postes.
Equipos y herramientas para trabajos de montaje.
Según el propósito, los dispositivos de montaje se dividen en los siguientes grupos:
- accesorios (soportes) diseñados para fijar las unidades ensambladas y las piezas grandes en la posición requerida para el ensamblaje para facilitarlo, por ejemplo, un soporte para ensamblar una caja de cambios, un soporte para soldar;
- dispositivos de instalación diseñados para la instalación correcta y precisa de las partes o conjuntos a conectar entre sí, lo que garantiza la precisión de las dimensiones del conjunto;
- dispositivos de trabajo diseñados para realizar operaciones individuales del proceso de ensamblaje, por ejemplo, dispositivos para presionar, instalar y quitar resortes, etc .;
- dispositivos de control diseñados para controlar la precisión del montaje de piezas y conjuntos.
Según la naturaleza de la aplicación, los dispositivos de montaje se dividen en universales y especiales.
Los dispositivos y herramientas universales se utilizan en procesos de montaje de producción individual y a pequeña escala, así como en la reparación de máquinas y equipos en el sitio.
Los accesorios especiales están diseñados y fabricados para realizar pasos específicos en el proceso de ensamblaje. Se utilizan en el montaje de nodos específicos para los que están destinados.
En la producción de ensambles, una variedad de accesorios para ensamblar juntas roscadas, prensadas y otras, equipos para equilibrar piezas y conjuntos, accesorios portátiles y estacionarios y equipos para ensamblar por soldadura, bancos para rodar y probar conjuntos, conjuntos y máquinas en general, etc. Se utilizan ampliamente y se analizan a continuación en relación con operaciones de montaje específicas.
Control de calidad de montaje
En los procesos tecnológicos de montaje general y nodal, un lugar importante lo ocupa control tecnico calidad del desempeño del trabajo. La calidad del producto final está asegurada por el control de entrada de componentes, partes producción propia y productos semielaborados, verificando la precisión de los equipos y herramientas de ensamblaje, así como también verificando sistemáticamente el progreso del proceso de ensamblaje para prevenir y detectar oportunamente los defectos del producto. En la tecnología de rutas se indican las operaciones de control y los elementos de control incluidos en las operaciones de montaje.
Durante el montaje nodal y general, comprobar:
- la posición correcta de las piezas y conjuntos de acoplamiento;
- huecos en las juntas;
- la precisión de la posición relativa de piezas y conjuntos (paralelismo, perpendicularidad y coaxialidad);
- precisión de los movimientos de rotación (excentricidad radial y axial) y movimientos de traslación (rectitud) de las partes móviles, especialmente los cuerpos ejecutivos de máquinas y mecanismos;
- la estanqueidad de las superficies de contacto, la estanqueidad de las juntas fijas y móviles de las partes;
- apriete de juntas roscadas, densidad y calidad de los remaches de ajuste, densidad de rodadura y otras juntas de una sola pieza;
- las dimensiones especificadas en los planos de montaje;
— cumplimiento de requisitos especiales (equilibrio de piezas giratorias, ajuste de piezas por peso, etc.);
- características y parámetros operativos de los productos ensamblados y sus componentes (productividad, presión desarrollada, precisión de operación de los dispositivos de tracción y división, etc.);
apariencia productos ensamblados (sin deformaciones y daños en las piezas que puedan ocurrir durante el proceso de ensamblaje).
La mayoría de estas operaciones de control son realizadas por ensambladores y ajustadores de equipos para ensamblar y ensamblar equipos. La función de control por parte de los servicios tecnológicos y de control incluye verificar la secuencia establecida por el proceso tecnológico y la corrección de la implementación de las operaciones de ensamblaje principales y auxiliares, el cumplimiento de las reglas para el uso de accesorios y equipos de ensamblaje.
Los medios de control se seleccionan teniendo en cuenta sus características metrológicas (límites y precisión de medida) en función de la precisión de medida requerida. El error de control permisible normalmente no debe exceder el 20% de la tolerancia para el valor controlado. Las características de diseño de los objetos controlados (configuración, dimensiones generales, peso), factores económicos, la necesidad de garantizar condiciones seguras labor.
Para las operaciones de control se elaboran fichas de instrucciones, que reflejan en detalle la secuencia de control y los medios técnicos utilizados.
En la fig. 6.7 muestra los esquemas de las principales medidas durante el montaje de mecanismos y máquinas.
En el proceso de medición del espacio, el eje se desplaza hacia la derecha o hacia la izquierda, y el espacio se determina por la desviación de la flecha indicadora.
El paralelismo de las dos superficies se comprueba con una regla y una micropuntada. El no paralelismo A se determina por 1 m de longitud según la fórmula A -a / Ɩ mm / m, donde a es la diferencia en las lecturas del indicador en los puntos 1 y 2, mm; Ɩ es la distancia entre los puntos 1 y 2, m.
La perpendicularidad de las superficies y los ejes se verifica utilizando un cuadrado o un indicador montado en un trípode. La no perpendicularidad B está determinada por la fórmula: B = b/Ɩ, mm/m, donde b es la diferencia en las lecturas del indicador al verificar la perpendicularidad en los puntos 1 y 2; Ɩ es la distancia entre los puntos de medición 1 y 2, m.
Arroz. 6.7. Esquemas de control de ensamblaje: 1 - medición de espacios; 2, 3, 8 — control no paralelo™; 4 - 6 - control de la no perpendicularidad; 7 - definición de desalineación; 9-12 - control de tiempo; 13 - control de altura; 14 - comprobación del paralelismo de los ejes de la biela y de los muñones principales
Para mejorar la precisión del control de paralelismo y perpendicularidad, los puntos 1 y 2 deben estar lo más alejados posible entre sí.
Se verifica la rectitud y la planitud de los planos con una regla y una galga de espesores, así como con una placa de prueba "para pintura". En este caso, se establece el número permitido de puntos de pintura por unidad de área.
El diagrama de flujo de ensamblaje es una representación gráfica de la secuencia de ensamblaje del producto.
El desarrollo del esquema de ensamblaje está asociado con la descomposición del producto en unidades de ensamblaje y sus componentes. El desarrollo del esquema de ensamblaje comienza con la elección del elemento base. La dirección de montaje adicional está representada por una línea horizontal. La aparición de elementos de ensamblaje en el objeto de ensamblaje se muestra mediante una línea vertical. Las piezas están por encima de la línea de ensamblaje horizontal y los subensamblajes y otros elementos de ensamblaje están por debajo de la línea de ensamblaje horizontal.
El esquema de montaje da una idea no solo de la secuencia de ejecución del trabajo, sino también de la posibilidad de organizar la ejecución paralela del trabajo.
En el diagrama de ensamblaje, todos los elementos de ensamblaje del nodo se muestran como rectángulos y están dispuestos secuencialmente, según su introducción en el objeto de ensamblaje. El diagrama de ensamblaje brinda una representación visual de la relación de los elementos de ensamblaje y la secuencia de su adquisición. El montaje comienza con el elemento de montaje base fijado en el accesorio.
Para componentes simples del motor, se pueden elaborar diagramas de ensamblaje bastante detallados, incluidos los detalles. Si el ensamblaje del motor es complejo, tiene una composición de ensamblaje significativa, el esquema de ensamblaje incluye principalmente unidades de ensamblaje.
El diagrama de ensamblaje del ensamblaje se elaboró con la elección de la parte base: el disco. Debido a la pequeña cantidad de piezas, se elaboró un diagrama de ensamblaje bastante detallado. No hay nodos en él: las unidades de ensamblaje de esta parte.
2.2 Análisis del proceso de montaje básico
Tabla 1 . Proceso de montaje de montaje en ruta tecnológica-operacional, versión básica.
|
Nombre |
Equipo |
Análisis del proceso tecnológico básico
El proceso tecnológico básico ha sido desarrollado para la producción en pequeña escala, las operaciones están concentradas e incluyen un gran número de trabajos auxiliares y preparatorios. La forma de organización del trabajo de montaje es en brigada.
El método de ensamblaje es lograr la precisión de la intercambiabilidad completa. El equipamiento tecnológico utilizado es universal. En las operaciones 120 y 135, se utilizan un accesorio universal y un soporte ineficientes, lo que aumenta la intensidad del trabajo.
2.3 Análisis del proceso de montaje diseñado
Tabla 2
|
Nombre |
Equipo | |||
Descripción teórica del proceso de montaje diseñado y su diseño por etapas.
El proceso de montaje de la Asamblea es parte del proceso tecnológico global de montaje del motor.
Este proceso es un conjunto de operaciones de partes y ensamblajes ubicados mutuamente.
Las operaciones se dividen en recepciones y transiciones. Las recepciones consisten en movimientos de trabajo y pueden ser básicas y auxiliares.
El TP diseñado consta de un mapa de ruta, un mapa de recolección, una especificación de herramientas y accesorios, un mapa de control operativo y un croquis.
Etapas de desarrollo del proceso tecnológico de montaje de la Asamblea:
1. Preparación, es decir estudio de dibujos;
2. Desarrollo de un diagrama del proceso de montaje;
3. Compilación de tecnología de rutas;
4. Selección de la forma de funcionamiento del montaje;
5. Desarrollo de operaciones de montaje;
6. Racionamiento de operaciones;
7. Accesorio de diseño;
8. Registro de TP;
9. Aprobación de DT.
Etapa preparatoria
Familiarización con los datos iniciales y finalidad del producto, análisis de planos de montaje, condiciones técnicas y tecnológicas, estudio de tipos de conexión e interfaz. Decidir sobre posibles métodos para su implementación, evaluando la fabricabilidad de las estructuras.
Elaboración de esquemas gráficos y tecnológicos de montaje.
Los documentos gráficos del proyecto pueden contener un diagrama del ensamblaje del producto ensamblado o diagramas de los medios diseñados para realizar el proceso tecnológico, gráficos.
Compilación de tecnología de rutas.
Al compilar una tecnología de ruta, determina la secuencia de operaciones tecnológicas. La secuencia se ve afectada por:
diseño de montaje;
tipo de producción;
programa de lanzamiento;
el grado de desmembramiento de los productos en nodos separados.
Elegir un método de montaje
El método debe proporcionar la calidad requerida del montaje de la conexión, la productividad y la economía del proceso.
La intercambiabilidad completa es la propiedad de los elementos de ensamblaje del mismo nombre para ocupar estrictamente sus lugares en el objeto de ensamblaje sin realizar operaciones auxiliares. Hay varias formas y métodos de montaje.
El método de intercambiabilidad parcial (incompleta): prevé el ensamblaje de unidades de ensamblaje individuales o conexiones individuales del producto mediante el método de intercambiabilidad completa, y el resto, mediante métodos para compensar sus imprecisiones (selección, ajuste o regulación).
Método de selección: prevé la provisión durante el ensamblaje de los parámetros de ensamblaje especificados, introduciendo en el objeto de ensamblaje (en su kit) tales
elementos de ensamblaje que coinciden entre sí en tamaño, masa, elasticidad u otros parámetros. Se ha elegido un método de intercambiabilidad incompleta.
Selección de un formulario de organización para un ensamblaje
Con un programa pequeño, toman una forma de montaje de brigada, una forma operativa o de producción.
Al determinar el tipo de producción, utilizan no solo el programa, sino también el coeficiente de fijación de la operación. En la producción a gran escala, se elige una forma de ensamblaje paso a paso. Es como sigue:
todo el complejo de trabajo para ensamblar un producto se divide en una serie de operaciones separadas, cada una de las cuales es realizada por un determinado trabajador, a quien se le asigna.
Diseño de accesorios y herramientas.
De acuerdo con la tecnología desarrollada, se compilan declaraciones consolidadas para TCO estándar y materiales auxiliares. Si se necesitan herramientas no estándar en el proceso, se desarrolla una breve descripción del funcionamiento de estas herramientas y la productividad, y luego se emiten órdenes de compra u órdenes de fabricación. El tecnólogo participa en la aprobación de los planos.
Aprobación del proceso
Todos los diagramas de flujo están firmados por el tecnólogo, jefe técnico. oficina, capataz senior, diputado. jefe de departamento tecnico. Tecnólogo y responsable técnico Los burós son los únicos responsables del correcto desarrollo del proceso técnico. Diputado El jefe del departamento técnico tiene toda la responsabilidad de la determinación correcta de la dirección general del proceso técnico creado basado en tecnología y tecnología avanzadas.
En el mapa operativo del montaje se indica el número, código y nombre del objeto del montaje, el nombre de la operación. Se compilan fichas operativas para todas las operaciones, incluidas las de montaje, auxiliares, de control y especiales. Algunas operaciones van acompañadas de bocetos operativos del objeto de montaje.
Este proceso de montaje ruta-operativo proyectado del Nodo consta de 26 operaciones, se traza sobre los mapas de ruta de la muestra establecida. En cuanto al tiempo, el proceso de montaje del Nodo toma 20.67 as.
En el proceso tecnológico de montaje del conjunto diseñado, la operación de montaje N° 120 “Abocardado de los pines” consta de cuatro transiciones, que son de un tiempo simple, esta operación dura 1,24 horas.
El proceso de ensamblaje es un conjunto de operaciones, como resultado de las cuales las partes se conectan en unidades de ensamblaje, bloques, bastidores, sistemas y productos. El elemento de ensamblaje y ensamblaje más simple es una pieza que, según GOST 2101-68, se caracteriza por la ausencia de conexiones desmontables y permanentes.
Una unidad de ensamblaje es un elemento de ensamblaje y ensamblaje más complejo, que consta de dos o más partes conectadas por una conexión desmontable o permanente. Un rasgo característico de una unidad de ensamblaje es la capacidad de ensamblarla por separado de otras unidades de ensamblaje.
El esquema tecnológico del montaje del producto es uno de los principales documentos elaborados en el desarrollo del proceso de montaje. La división del producto en elementos de ensamblaje se lleva a cabo de acuerdo con el esquema de composición del ensamblaje, cuyo desarrollo se rige por los siguientes principios:
- el diagrama se elabora independientemente del programa de lanzamiento del producto en base a planos de ensamblaje, diagramas eléctricos y cinemáticos del producto;
- las unidades de montaje se forman bajo la condición de independencia de su montaje, transporte y control;
- el número mínimo de piezas necesarias para formar una unidad de montaje de la primera etapa de montaje debe ser igual a dos;
- el número mínimo de piezas unidas a la unidad de montaje de este grupo para formar el elemento de montaje de la etapa siguiente debe ser igual a uno;
- el esquema de la composición del ensamblaje se construye bajo la condición de la formación del mayor número de unidades de ensamblaje;
- el circuito debe tener la propiedad de continuidad, es decir cada etapa subsiguiente de montaje no puede llevarse a cabo sin la etapa anterior.
Un diagrama de ensamblaje con una pieza base indica la secuencia de tiempo del proceso de ensamblaje. Con tal ensamblaje, es necesario seleccionar el elemento base, es decir. la pieza base o unidad de montaje, que suele elegirse como aquella cuyas superficies se utilizarán cuando se instalen en el producto terminado. En la mayoría de los casos, la parte base es la placa, el panel, el chasis y otros elementos de las estructuras de soporte del producto. La dirección de movimiento de las piezas y las unidades de ensamblaje en el diagrama se muestra mediante flechas, y una línea recta que conecta la pieza base y el producto se denomina eje principal del ensamblaje.
Al construir un diagrama de flujo de ensamblaje, cada pieza o unidad de ensamblaje se representa en forma de rectángulo (Fig. 1, a), en el que se indica la posición de la pieza de acuerdo con la especificación del dibujo de ensamblaje (1), su nombre (2) y designación (3) según el documento de diseño, así como el número de piezas (4) suministradas por operación de montaje. Las dimensiones del rectángulo se recomiendan 50x15 mm. Se permite representar sujetadores normalizados o estándar en forma de círculo con un diámetro de 15 mm, en el que se indica la posición según la especificación y el número de piezas (Fig. 1, b).
Las instrucciones tecnológicas para realizar operaciones de montaje o instalación eléctrica se colocan en un rectángulo delimitado por una línea discontinua, y el lugar de su ejecución se indica con una flecha inclinada hacia el punto correspondiente a esta operación. Entonces, en los esquemas tecnológicos del ensamblaje, se estipula la naturaleza de la implementación de uniones permanentes, por ejemplo, soldadura, soldadura blanda, pegado, prensado, etc.; el material utilizado en el montaje; la naturaleza de las operaciones de montaje de los elementos: una ola de soldadura, un soldador eléctrico, etc.; la naturaleza de las operaciones de protección contra la humedad del producto, control y marcado (Fig. 7.1).
Para determinar el número de ERE e IC instalados en los tableros durante las operaciones de montaje, es necesario calcular previamente el ritmo de montaje:
donde Ti es la complejidad de la i-ésima operación de montaje.
1. Completitud promedio de la composición del ensamblaje (número de unidades de ensamblaje en cada etapa del ensamblaje):
donde mi es el número de grupos, subgrupos, unidades de montaje.
2. El índice del desmembramiento de este proceso de montaje M:
donde k es un indicador de la calidad de la precisión;
q es el número de unidades de montaje de una determinada calidad de precisión.
Un esquema de composición de ensamblaje elegido correctamente le permite establecer un orden racional para completar unidades de ensamblaje y productos durante el ensamblaje.
Para el detector de metales diseñado se optó por un esquema de montaje placa de circuito impreso con pieza base. La parte base es una placa de circuito impreso hecha de acuerdo con la documentación de diseño presentada. Se propone realizar el montaje en el siguiente orden:
- piezas fijas con conexiones mecánicas desmontables y de una sola pieza;
- elementos de radio y circuitos integrados instalados en máquinas automáticas y semiautomáticas;
– elementos instalados manualmente;
- soldadura grupal de elementos (por ejemplo, una ola de soldadura);
– instalación y soldadura de elementos manualmente;
– control de calidad de montaje, bloqueo de conexiones roscadas, marcado.
El diagrama de flujo del proceso para ensamblar el detector de metales, así como el resto de la documentación necesaria, se encuentra en el Apéndice E.
El diagrama de flujo de ensamblaje es la primera etapa en el desarrollo del proceso tecnológico y refleja de forma visual la ruta de ensamblaje del producto y sus componentes (GOST 23.887-79). El desarrollo de la ruta tecnológica de ensamblaje comienza con el desmembramiento del producto o de su parte en elementos de ensamblaje, mediante la construcción de diagramas de composición del ensamblaje y diagramas de flujo del ensamblaje.
Cada elemento del producto (pieza, unidad de montaje) se representa en el diagrama como un rectángulo dividido en tres partes, donde se indica el índice del elemento, su nombre y el número de elementos incluidos en este enlace. Los principales materiales que quedan en el producto (soldadura, barnices, pinturas, etc.) se muestran de forma similar a los detalles. Los esquemas para el desmembramiento del producto y los esquemas de ensamblaje se representan en forma de pasos correspondientes a las etapas de ensamblaje, o con la selección de la parte base, a partir de la cual comienza el ensamblaje, uniendo unidades de ensamblaje u otras partes.
El desarrollo de la ruta de ensamblaje tecnológico comienza con la división del producto o su parte en elementos de ensamblaje mediante la construcción de esquemas de composición de ensamblaje y esquemas tecnológicos de ensamblaje. La división del producto en elementos se lleva a cabo independientemente del programa de su lanzamiento y la naturaleza del proceso de ensamblaje. Al desarrollar un diagrama de flujo de ensamblaje, se forma la estructura de las operaciones de ensamblaje, se establece su secuencia óptima y se dan instrucciones sobre las características de la realización de las operaciones. Los esquemas de montaje se componen tanto para unidades de montaje individuales como para el montaje general del producto.
Los esquemas tecnológicos permiten simplificar el diseño de los procesos de ensamblaje y permiten evaluar la capacidad de fabricación del diseño del producto. Los datos iniciales para el desarrollo del esquema de montaje tecnológico son:
plano de conjunto nodo electronico;
Análisis de la base del elemento;
Requisitos técnicos del diseñador.
El esquema tecnológico de ensamblaje requiere más tiempo, pero de forma visual refleja:
La secuencia de tiempo del proceso de montaje;
Ubicación relativa de las unidades de ensamblaje y las piezas;
Posibilidades de organizar el proceso de montaje;
Al asignar una secuencia de montaje, tenga en cuenta las siguientes directrices:
1. El trabajo anterior no debe impedir la implementación del trabajo posterior.
2. Los trabajos posteriores no deberán degradar la calidad del ERE establecido y del trabajo ya realizado.
3. Las obras del mismo tipo deben agruparse.
4. Después de lo más trabajo responsable se introduce el control continuo o selectivo.
5. El esquema tecnológico de la asamblea general se construye bajo la condición de la formación del mayor número de unidades de asamblea.
6. En primer lugar, se realizan conexiones fijas que requieren un esfuerzo mecánico importante.
7. Por lo general, el trabajo de ensamblaje mecánico se lleva a cabo antes, si esto no contradice las recomendaciones primera y segunda.
8. Se permite la alternancia de trabajos de conexión mecánica y eléctrica en los casos en que la finalización completa del trabajo de montaje mecánico dificulte el acceso a las unidades y piezas para la conexión eléctrica.
9. En las etapas finales, se ensamblan las partes móviles de los productos, las conexiones desmontables y las partes que se reemplazan durante el proceso de configuración.
10. Se recomienda comenzar a instalar elementos en una placa de circuito impreso con elementos más pequeños.
En el diseño, cuando los elementos se instalan en los orificios de un lado, solo los componentes KMO se montan en la placa de circuito impreso para el montaje en los orificios de un lado de la placa. La instalación de componentes incluye las siguientes operaciones: instalación de componentes KMO; control de instalación de componentes; soldadura de componentes KMO con una ola de soldadura; lavar la placa de circuito impreso con componentes; control de juntas de soldadura.
Teniendo en cuenta las disposiciones anteriores, desarrollaremos un esquema de ensamblaje tecnológico con una explicación de las decisiones tomadas.
Como parte base, seleccionamos la placa de circuito impreso pos. 1. Primero, marcamos la placa de circuito impreso de acuerdo con los requisitos del diseñador (pág. 2) y la recomendación 1. Luego, aplicamos pasta de soldadura y pegamento a las almohadillas de contacto del lado inferior de la placa de acuerdo con la descripción del diseño de la placa de circuito impreso según la opción 2 y la recomendación 1. A continuación, instale las resistencias pos. 16, 19, condensador electrolítico pos. 8, microcircuitos pos. 10 de acuerdo con los requisitos del diseñador, párrafo 5. A continuación, verificamos la corrección elementos instalados según recomendación 4 y polimerizar el adhesivo con luz ultravioleta. A continuación, secamos. Después de eso, voltee la placa y aplique pasta de soldadura. A continuación, instale las resistencias pos. 15, 17, 18, condensadores pos. 2-7, 9, resonadores de cuarzo pos. 14, microcircuitos pos. 11-13 de acuerdo con las recomendaciones 1 y 10, verificamos la corrección de los elementos instalados de acuerdo con la recomendación 4. A continuación, realizamos la fase de vapor de las partes inferior y superior del tablero de acuerdo con la recomendación 1. Luego, lavamos , seque, controle los parámetros eléctricos de los elementos instalados según la recomendación 4. Luego cubrimos el tablero con barniz según los requisitos del diseñador, párrafo 5 y recomendaciones 1 y 2, y seque. Posteriormente instalamos en la parte superior de la placa los conectores pos. 20-23 y doblar los cables (recomendaciones 1, 2, 10). Luego realizamos la operación de soldadura manual (recomendación 1). Después de eso, lavamos el tablero nuevamente, lo secamos. Después de eso, cubrimos el tablero con barniz de acuerdo con los requisitos del diseñador, párrafo 5 y recomendaciones 1 y 2, y lo secamos. Luego, controlamos los parámetros eléctricos del ensamblaje del circuito impreso de acuerdo con los requisitos del diseñador en el párrafo 7 y las recomendaciones 4. Al final, estampamos el tablero de acuerdo con los requisitos del diseñador en el párrafo 4 y las recomendaciones 1 y 2.
El esquema tecnológico del ensamblaje se proporciona en el Apéndice B.
