Enumerar las principales operaciones de plomería. Operaciones preparatorias de cerrajería. Operaciones básicas de fontanería y su finalidad.

Margen.

El lugar de trabajo del cerrajero.

Tema 25. Conceptos básicos de fontanería.

Preguntas:

1. trabajo de cerrajería - este es el procesamiento manual de materiales, el montaje de piezas, el montaje y reparación de varios mecanismos y máquinas.

lugar de trabajo llaman a una parte del área de producción con todos los equipos, herramientas y materiales ubicados en ella, que son utilizados por un trabajador o un equipo de trabajadores para completar una tarea de producción.

El lugar de trabajo debe ocupar el área necesaria para la colocación racional del equipo y la libre circulación del cerrajero durante el trabajo. La distancia entre el banco de trabajo y los bastidores y el cerrajero debe ser tal que pueda utilizar principalmente el movimiento de sus manos y, si es posible, evite girar y doblar el cuerpo. El lugar de trabajo debe tener una buena iluminación individual.

banco de trabajo de cerrajería(Fig. 36) - el equipo principal del lugar de trabajo. Es una mesa estable de metal o madera, cuya tapa (tablero) está hecha de tableros de madera dura de 50 ... 60 mm de espesor y cubierta con chapa de hierro. Los bancos de trabajo individuales son los más convenientes y comunes, ya que en los bancos de trabajo de varios asientos, con el trabajo simultáneo de varias personas, se reduce la calidad del trabajo de precisión.

Arroz. 36 Banco de trabajo de cerrajería simple:

1 - marco; 2 - encimera; 3 - vicio; 4 - pantalla protectora; 5 - tableta para dibujos; 6 - lámpara; 7 - estante para herramientas; 8 - tableta para una herramienta de trabajo; 9 - cajas; 10 - estantes; 11 - asiento

El banco de trabajo contiene las herramientas necesarias para completar la tarea. Los dibujos se colocan en la tableta y las herramientas de medición se colocan en los estantes.

Debajo de la mesa del banco de trabajo hay cajones, divididos en una serie de celdas para almacenar herramientas y documentación.

Para arreglar las piezas de trabajo, se instala un tornillo de banco en el banco de trabajo. Dependiendo de la naturaleza del trabajo, se utilizan tornillos de banco paralelos, de silla y de mano. Las más extendidas son las mordazas paralelas giratorias y no giratorias, en las que las mordazas permanecen paralelas durante el divorcio. La parte giratoria del tornillo de banco está conectada a la base con un perno central, alrededor del cual se puede girar en cualquier ángulo y fijar en la posición requerida con la ayuda de un mango. Para aumentar la vida útil del tornillo de banco, se colocan esponjas superiores de acero en las piezas de trabajo de las mordazas. El tornillo de banco rara vez se usa, solo para trabajos relacionados con cargas de choque (al cortar, remachar, etc.). Cuando procese piezas pequeñas, utilice un tornillo de banco manual.

La elección de la altura de la mordaza de acuerdo con la altura del trabajador y la colocación racional de la herramienta en el banco de trabajo contribuyen para una mejor formación de habilidades, un aumento de la productividad laboral y reducen la fatiga.

Al elegir la altura de la instalación del tornillo de banco, se coloca la mano izquierda doblada en el codo en las mordazas del tornillo de modo que los extremos de los dedos estirados de la mano toquen la barbilla. Las herramientas y los dispositivos están dispuestos de manera que sea conveniente tomarlos con la mano adecuada: lo que se toma con la mano derecha, sostenga a la derecha, lo que se toma con la izquierda, a la izquierda.

Se instala una pantalla protectora hecha de malla metálica o plexiglás duradero en el banco de trabajo para retener las piezas de metal que salen volando durante el corte.

Los espacios en blanco, las piezas terminadas y los accesorios se colocan en bastidores instalados en el área asignada para ellos.

2. margen - la operación de aplicar líneas (aumentos) a la pieza de trabajo, definiendo (según el dibujo) los contornos de la pieza y los lugares a procesar. El marcado se utiliza para la producción individual y en pequeña escala.

El marcado se realiza sobre placas de marcado fundidas en fundición gris, envejecidas y mecanizadas con precisión.

Las líneas (riesgos) con una marca plana se aplican con un marcador, con una marca espacial, con un marcador fijado en el collar del medidor de espesor. Escribanos están hechos de acero de los grados U10 y U12, sus extremos de trabajo están templados y afilados.

Kerner está destinado a dibujar rebajes (núcleos) en líneas previamente marcadas. Está hecho de acero de los grados U7, U7A, U8 y U8A.

Brújula de marcado se utiliza para dibujar círculos, dividir ángulos y aplicar dimensiones lineales a la pieza de trabajo.

3. Los principales tipos de operaciones de fontanería.

tala- una operación de cerrajería, durante la cual se eliminan las capas metálicas sobrantes de la pieza de trabajo con una herramienta de corte e impacto, se cortan ranuras y surcos, o la pieza de trabajo se divide en partes. La herramienta de corte es un cincel, una herramienta de corte transversal, y un martillo es una herramienta de percusión.

corte es la operación de separar metales y otros materiales en partes. Dependiendo de la forma y el tamaño de los espacios en blanco, el corte se realiza con una sierra manual, tijeras manuales o de palanca.

Sierra de mano consiste en un marco sólido o deslizante de acero y una hoja de sierra para metales, que se inserta en las ranuras de las cabezas y se asegura con pasadores. Se fija un mango en el vástago de la cabeza fija. Se utiliza una cabeza móvil con un tornillo y una tuerca de mariposa para tensar la hoja de la sierra para metales. La parte cortante de la sierra para metales es una hoja de sierra para metales (una placa estrecha y delgada con dientes en una de las nervaduras) hecha de acero de los grados U10A, 9XC, P9, P18 y endurecido. Las hojas de sierra para metales se utilizan con una longitud (distancia entre agujeros) de 250-300 mm. Los dientes de la hoja están separados (doblados) de modo que el ancho del corte sea ligeramente mayor que el grosor de la hoja.

Apósito metálico- una operación en la que se eliminan las irregularidades, abolladuras, curvaturas, alabeos, ondulaciones y otros defectos en los materiales, las piezas y las piezas. La edición en la mayoría de los casos es una operación preparatoria. El enderezado tiene el mismo propósito que el enderezado, pero se corrigen los defectos en las partes templadas.

doblando ampliamente utilizado para dar a los espacios en blanco una forma determinada en la fabricación de piezas. Para el enderezado y doblado manual se utilizan placas correctas, cabezales de enderezado, yunques, mordazas, mandriles, mazos, martillos (mazos) de metal y madera y dispositivos especiales.

Klepka- operación de cerrajería de unir dos o más piezas con remaches. Las conexiones de remache son de una sola pieza y se utilizan en la fabricación de diversas estructuras metálicas.

El remachado se realiza en estado frío o caliente (si el diámetro del remache es superior a 10 mm). La ventaja del remache en caliente es que la varilla rellena mejor los agujeros de las piezas a unir, y al enfriarse el remache las une mejor. Al remachar en estado caliente, el diámetro del remache debe ser 0,5 ... 1 mm más pequeño que el orificio, y en estado frío, en 0,1 mm.

El remachado manual se realiza con un martillo, su masa se elige según el diámetro del remache, por ejemplo, para remaches con un diámetro de 3 ... 3,5 mm, se requiere un martillo que pese 200 g.

presentación- una operación de cerrajería en la que se corta una capa de metal de la superficie de la pieza con limas para obtener la forma, el tamaño y la rugosidad de la superficie requeridos, para encajar las piezas durante el montaje y preparar los bordes para la soldadura.

Las limas son de acero (grados de acero U13, U13A; ShKh13 y 13Kh) barras templadas de varios perfiles con dientes cortados en las superficies de trabajo. Los dientes de la lima, que tienen la forma de una cuña afilada en la sección transversal, cortan capas de metal en forma de virutas (aserrín) de la pieza de trabajo.

Shabreniy La operación de raspar capas delgadas de metal de la superficie de una pieza con una herramienta de corte se llama: raspador. Este es el procesamiento final de superficies de precisión (guías de máquina, placas de control, cojinetes lisos, etc.) para garantizar un acoplamiento apretado. Los raspadores están hechos de aceros U10 y U12A, sus extremos cortantes están templados sin revenido a una dureza de HRC 64...66.

Lapeado y pulido– operaciones de tratamiento superficial con materiales abrasivos de grano especialmente fino mediante lapeado.

Estas operaciones logran no solo la forma requerida, sino también la mayor precisión (5 ... 6º grado), así como la menor rugosidad de la superficie (hasta 0,05 micras).

Trabajos de ajuste y montaje.- son trabajos de montaje y desmontaje realizados durante el montaje y reparación de máquinas. Varias conexiones de piezas realizadas durante el montaje de máquinas se dividen en dos tipos principales: móviles y fijas. Al realizar trabajos de cerrajería y ensamblaje, se utilizan una variedad de herramientas y dispositivos: llaves (simples, de vaso, deslizantes, etc.), destornilladores, punzones, extractores, dispositivos para presionar y extraer.

margen Llamado a la operación de dibujar líneas en la pieza de trabajo que definen los contornos de la pieza o el lugar de procesamiento. El marcado en la pieza de trabajo se realiza de acuerdo con el dibujo de la pieza terminada.

Dependiendo de las operaciones de marcado realizadas, se utilizan varias herramientas y dispositivos de marcado.

Los espacios en blanco se instalan en la placa de marcado para dibujar líneas de contorno y lugares para procesar en ellos. Las placas de marcado están hechas de hierro fundido y tienen una superficie cuidadosamente acabada. La instalación de espacios en blanco en la placa se realiza mediante gatos y revestimientos especiales. Para la conveniencia de usar la estufa y proteger su superficie tratada contra daños, la estufa se limpia periódicamente con polvo de grafito y, una vez que se completa el trabajo, se cubre con una caja de madera.

En la Fig. 415 muestra una placa de marcado montada en un soporte de madera estable.

Un trazador es una herramienta que se utiliza para dibujar líneas en una pieza de trabajo marcada. El trazador está hecho de alambre de acero endurecido en forma de aguja gruesa, en la que un extremo está doblado en un ángulo de 90 °; ambos extremos de la aguja son puntiagudos. Para facilitar el uso, se hace un engrosamiento en el medio de la aguja (Fig. 416, a).

El punzón central se usa para hacer huecos en la pieza de trabajo en los lugares que se perforarán y en las líneas de marcado para una mejor visibilidad. El punzón central está hecho de endurecido acero carbono; su forma es cilíndrica, un extremo apunta en un ángulo de 60°, el otro extremo es romo (Fig. 416, b). Durante la operación, el punzón se coloca con un extremo afilado normal a la superficie de la pieza de trabajo; el extremo romo se golpea con un martillo.

Se utiliza un calibre de espesor para dibujar líneas en la pieza de trabajo que se va a marcar. El medidor de espesor consta de un soporte con soporte vertical; una abrazadera con un trazador fijo se mueve a lo largo del estante (Fig. 416, b). Para la conveniencia de instalar el trazador a cierta altura, se pueden aplicar divisiones en el soporte del medidor de espesor. Los calibres de espesor con bastidores con divisiones aplicadas a ellos se denominan calibres de calibre (Fig. 416, d).

Se usa un cuadrado de marcado para dibujar una línea vertical; su lado corto tiene una sección en T, que asegura la estabilidad del cuadrado en la placa de marcado (Fig. 417, a).

Malka se usa para dibujar líneas en el ángulo requerido; el malka consta de dos reglas de acero conectadas por una bisagra (Fig. 417, b).

Se utiliza un compás de marcado para dibujar círculos en las piezas de trabajo marcadas; su dispositivo se muestra en la Fig. 417, c.

El buscador de centros se utiliza para encontrar el centro en espacios en blanco cilíndricos (Fig. 417, d). El buscador del centro es un cuadrado, al que se adjunta una regla, uno de cuyos lados divide la esquina del cuadrado por la mitad. El cuadrado se pone en contacto con sus lados con una pieza de trabajo cilíndrica; con esta instalación del buscador central, su regla divide la circunferencia de la cara final de la pieza de trabajo por la mitad. Después de cambiar la regla a un ángulo arbitrario, se dibuja una segunda línea a lo largo de la regla. El punto de intersección de las líneas dibujadas en la primera y segunda posiciones de la regla determina la posición del centro del círculo de la pieza de trabajo.

tala producido utilizando un cincel o una herramienta de corte transversal. En la Fig. 418, y se da un dibujo de un cincel, y en la Fig. 418, b - dibujo de un corte transversal. Como puede verse en estos dibujos, el corte transversal difiere del cincel en la forma de la cabeza de trabajo. El ángulo a de afilar el cincel y el corte transversal disminuye con la disminución de la dureza del metal que se procesa; su valor está dentro de 70-45 °.

El cincel se utiliza en todas las operaciones de desbarbado, con excepción del corte de nidos, chaveteros, etc., que se realizan con un cortador transversal.

Cinceles y cortes transversales están hechos de acero al carbono.

El corte con cincel o kreysmeysel se realiza golpeándolos con un martillo para metal.

El producto a trocear se sujeta en un tornillo de banco. hay vicios

silla (Fig. 419, a) y paralela (Fig. 419, b).

corte el metal durante el trabajo del metal se produce con una sierra para metales o unas tijeras. La sierra para metales consiste en una hoja de sierra para metales y una máquina.

Las hojas de sierra para metales están hechas de tiras de acero de 200-300 mm de largo, 11-16 mm de ancho y 0,5-0,8 mm de espesor: se cortan 5-12 dientes con una longitud de 1 cm. Una sierra de mano se usa para cortar materiales de diámetros pequeños, cuando se cortan piezas de trabajo de diámetros grandes, se usan sierras eléctricas para metales. Las tijeras se utilizan para cortar material en láminas de hasta 5 mm de espesor.

presentación llamada operación de cerrajería utilizada para obtener una superficie lisa de una pieza después del corte o corte. El archivado se realiza con archivos. Las limas están hechas de tiras de acero con dientes cortados (manualmente con un cincel o en una máquina especial para cortar engranajes). Después de hacer muescas, las limas se someten a endurecimiento o cementación seguido de tratamiento térmico. Los archivos se fabrican en varios perfiles y tamaños.

Según OST 320-325, la longitud de las limas es de 100-450 mm con un ancho de 4-45 mm. En la Fig. 420 muestra los principales tipos de archivos. Dependiendo de la naturaleza de la operación de archivo y del material que se esté procesando, diferentes tipos archivos

Para procesar babbitt, plomo, cuero, madera, etc., se utilizan escofinas (Fig. 420, 9), que tienen 2-6 muescas por 1 lin. cm.

Para el pelado en bruto de metales, se utilizan barras (Fig. 420, 1), que tienen 4-6 muescas por 1 metro lineal. cm.

Para limar en bruto, se utilizan limas bastardas (Fig. 420, 2); número de muescas 5-12 por 1 cm.

Para limado fino, se utilizan archivos semiacabados (Fig. 420, 3 y 4) y personales (Fig. 420, 5) con el número de muescas para el primero 12-18 y para el segundo 18-26 por 1 lin. cm.

Para el acabado final y para trabajos de precisión se utilizan limas de terciopelo (Fig. 420, 6 y 7) con un número de muescas de 26-40.

Para aserrar agujeros con forma y para trabajos pequeños, se utilizan limas de aguja (Fig. 420, 8) con un número de muescas de 50-80 por 1 cm de longitud.

La calidad del trabajo de archivo depende del uso correcto del archivo. Uno de los principales requisitos para trabajar con una lima es asegurarse de que el movimiento de la lima sea paralelo a la superficie a tratar. La posición de las manos del cerrajero durante el trabajo correcto con archivos se muestra en la Fig. 421, donde a es el trabajo con una lima bastarda, b es una lima de terciopelo.

perforación manual. Taladrar es la operación de obtener agujeros en el material de la pieza. La herramienta mediante la cual se realiza esta operación se llama taladro. Los taladros se dividen en pluma (Fig. 422, a) y espiral (Fig. 422, b).

Los bordes cortantes de la broca pluma forman un ángulo de 90° o más. El ángulo entre la cara posterior de la broca y el plano mecanizado, es decir, el ángulo de incidencia, es de 10-25°. Para reducir el ángulo de corte a 70-80°, se corta una ranura en la cara frontal.

Los taladros de pala son simples y baratos de fabricar: el extremo de la varilla se tira y se forja en forma de cuchilla, luego se endurece y se afila.

Su desventaja es la imprecisión del procesamiento, en particular, debido a la desviación del eje de perforación del eje de rotación. Además, cuando se trabaja con un taladro de pala, las virutas obstruyen el orificio resultante y lo estropean, lo que hace necesario interrumpir periódicamente el trabajo para eliminar las virutas.

El taladro helicoidal es un vástago redondo con dos ranuras helicoidales. Las ranuras se utilizan para la eliminación de virutas. El ángulo de inclinación de la ranura helicoidal al eje en brocas normales es de 30°. En la superficie cilíndrica del taladro, a lo largo de las ranuras helicoidales, se hacen tiras estrechas, llamadas cintas o chaflanes.

El taladro helicoidal consta de una parte de trabajo 1 (Fig. 422, b, c) y un vástago 4. El vástago sirve para fijar el taladro y tiene forma cilíndrica o cónica; El pie 5 se hace al final de la misma.

La parte de trabajo del taladro tiene ranuras helicoidales y la parte de corte 2, que es un cono con dos bordes cortantes.

A lo largo de las ranuras helicoidales del taladro hay cintas 3. La parte de corte del taladro (Fig. 422, c) tiene una superficie posterior 1, un puente 2, un borde de corte 3, una ranura 4, un chaflán 5.

Cuando se trabaja con brocas helicoidales, los agujeros son más regulares y limpios que cuando se trabaja con una broca de pala. Las virutas cuando se trabaja con brocas helicoidales se recogen y eliminan automáticamente mediante ranuras helicoidales. Las brocas helicoidales se pueden reafilar sin cambiar su diámetro.

La desventaja de las brocas helicoidales es la complejidad de su fabricación. El afilado de las brocas helicoidales debe realizarse con plantillas.

La operación de elaboración de agujeros disponibles en piezas brutas fundidas y forjadas u obtenidas mediante taladrado se denomina avellanado. El avellanado se realiza para aumentar el diámetro del orificio y se realiza con un avellanador. Un avellanado de tamaño pequeño (hasta 35 mm) se hace integral (Fig. 423, a) y difiere de un taladro ordinario en una gran cantidad de ranuras (generalmente cuatro) y un extremo romo. Los taladros de gran tamaño se montan (Fig. 423, b), para el trabajo se montan en un mandril de acero hecho a máquina. Para procesar la parte de salida de los orificios, se utilizan avellanadores de una forma especial: avellanadores; en la Fig. 423 se muestra un avellanador que sirve para avellanar agujeros para la cabeza cónica del perno.

Los escariadores (Fig. 423, d) llevan a cabo los orificios perforados al tamaño exacto. Los escariadores difieren de los avellanadores en una gran cantidad de ranuras.

Cuando se trabaja con taladros, se utilizan varios tipos de dispositivos: trinquetes, taladros manuales y mecánicos (Fig. 424, a, b y c).

Al procesar piezas de acero, el taladro se enfría con aceite o agua jabonosa; el bronce y la fundición gris se perforan sin el uso de refrigerantes, ya que al procesar estos materiales se forman pequeñas virutas que, junto con el líquido, se convierten en una masa muy viscosa, lo que aumenta considerablemente la fricción.

enhebrar. Una herramienta que se usa en plomería para cortar roscas en agujeros se llama grifo.

El grifo es un tornillo con varias ranuras a lo largo del eje que forman bordes cortantes. Los grifos pueden tener forma cilíndrica y cónica. El dispositivo de derivación se muestra en la Fig. 425; la rosca formada por el grifo está determinada por el perfil de la rosca del grifo, el ángulo a de este perfil, el paso S, el diámetro exterior D, el diámetro interior D 1. Los grifos de cerrajería se utilizan en juegos de 3 piezas: pelado, semiacabado y chi

estufa El primero sirve para la formación preliminar del hilo, el segundo profundiza el hilo hecho por el grifo de pelado, el tercero termina el hilo.

Un grifo de pelado tiene una rosca con la parte superior cortada, un grifo de semiacabado tiene una rosca menos cortada, un grifo de acabado tiene una rosca completa. El golpeteo se realiza en un orificio pretaladrado. El diámetro de este agujero debe ser ligeramente más pequeño que el diámetro interior de la rosca. Durante el funcionamiento, el grifo se enrosca en una vuelta, luego se le da media vuelta en la dirección opuesta; esta técnica consigue triturar la viruta y facilita el trabajo en su conjunto.

Para obtener una superficie de rosca más limpia en los productos de acero, los grifos se lubrican con aceite (sulfurado o vegetal); al cortar roscas en productos de hierro fundido y bronce, no se usa lubricación.

Los troqueles se utilizan para cortar roscas en varillas.

Las matrices se denominan placas redondas o cuadradas con un orificio central roscado; Se hacen ranuras en el corte para formar bordes cortantes. El dispositivo de troqueles redondos se muestra en la Fig. 426, a, muere para tapones roscados oblicuos, que consta de dos mitades, - en la Fig. 426b. Al enhebrar, los troqueles se fijan en un dispositivo especial llamado klupp (Fig. 426, c).

Klupp consta de un marco en el que se fijan los troqueles con una abrazadera de tornillo. Klupp tiene dos asas, que producen su rotación.

Para roscar varillas de pequeño diámetro, se utilizan tableros de tornillos, que son baldosas de acero endurecido con orificios roscados cortados (Fig. 426, d), tiene un mango para girar el tablero de tornillos.

Shabreniy llamada oneación de obtener superficies muy limpias quitando una fina capa de metal de ellas mediante raspado; la herramienta utilizada para este propósito se llama raspador. Los raspadores pueden ser rectos y curvos, y planos, triédricos y redondeados en sección transversal. En la Fig. 427a muestra varios raspadores, y la FIG. 427, b - la posición del raspador en el proceso.

El proceso de raspado se lleva a cabo de la siguiente manera: 1) antes de raspar, se aplica una fina capa de pintura (plomo rojo, hollín, cal) a la placa de calibración; 2) la superficie a tratar se coloca sobre la placa y se mueve ligeramente a lo largo de ella, como resultado, una capa de pintura se adhiere a las elevaciones de la superficie a tratar, mientras que otros lugares permanecen limpios; 3) los lugares pintados se tratan con un raspador. Esta operación se repite hasta que la pintura cubra uniformemente toda la superficie a tratar. Luego se quita la pintura de la placa de calibración, la placa se seca y el producto se mueve a lo largo de la placa de calibración; al mismo tiempo, los lugares elevados de los productos se indican mediante puntos de luz. La calidad del raspado se juzga por el número de dichos puntos por 1 cm 2 de la superficie tratada; el procesamiento se considera bueno si el número de manchas es de 5-6 por 1 cm 2.

El proceso de raspado es muy laborioso. Para su mecanización se utilizan dispositivos especiales que aumentan significativamente la productividad y facilitan el trabajo del trabajador. En la Fig. 428 muestra una máquina raspadora.

Muchos defectos de las máquinas que ingresan a las empresas de reparación están bien estudiados y sistematizados en una tecnología de reparación típica. Esta tecnología ha sido desarrollada para la mayoría de tractores, cosechadoras y máquinas agrícolas. Indica los métodos de restauración de piezas, la herramienta utilizada para ello, especificaciones para piezas reparadas. Sin embargo, es simplemente imposible prever todos los casos que pueden ocurrir en la práctica de la reparación. A veces, la herramienta o el material necesarios pueden no estar disponibles, a veces es posible aplicar un método de reparación más simple y confiable.

El reparador debe ser un generalista. Además de la capacidad de realizar todas las operaciones generales de plomería, debe conocer las reglas para la producción de trabajos de desmontaje y ensamblaje, estar bien versado en los dibujos de piezas y ensamblajes de máquinas, designaciones de tolerancias y aterrizajes, conocer las propiedades mecánicas básicas de metales y otros materiales de reparación, tenga una idea sobre el proceso de reparación.

1.Proceso de reparación tecnológica

El proceso tecnológico de reparación de una máquina consiste en una serie de operaciones secuenciales que se diferencian entre sí por la naturaleza del trabajo realizado y del equipo utilizado. Sin embargo, muchas operaciones de reparación son similares entre sí. Para la producción del mismo tipo de operaciones tecnológicas en empresas de reparación, se organizan trabajos especiales. Están equipados con máquinas herramientas, soportes, útiles, instrumentos y otros equipos para el desmontaje, restauración de piezas y montaje de máquinas y sus componentes.

El elemento principal del proceso tecnológico es una operación realizada en un lugar de trabajo y que cubre todas las acciones del equipo de trabajo (o trabajo) y usado en uno o más productos procesados, desmontados o ensamblados conjuntamente. Además de las tecnológicas, en la industria de reparación también existen operaciones auxiliares: transporte, lavado, control de calidad, marcado, etc. Las operaciones tecnológicas se dividen en transiciones, pasajes y recepciones.

Una transición es una parte de una operación caracterizada por la invariancia de la superficie maquinada (o superficies de contacto durante el ensamblaje), la herramienta utilizada y los modos de operación del equipo.

Pase: parte de la transición, en la que se elimina una capa de material.

La recepción es un conjunto completo de movimientos individuales de una persona que trabaja en el proceso de realizar una operación (por ejemplo, al perforar un producto, los métodos serán: fijar el producto en la mesa de la máquina, encender cr.li ; , acercar el taladro al producto, encender el avance, apagar el avance, retraer el husillo, apagar la máquina, soltar el producto). La calidad de las operaciones de reparación está directamente relacionada con la calificación de los trabajadores y el equipo. empresas de reparación equipos, accesorios y herramientas Un reparador novato debe ante todo estudiar la herramienta que tendrá que utilizar y dominar las técnicas para realizar operaciones generales de cerrajería.

1.1 Operaciones básicas de fontanería

Las principales operaciones generales de plomería incluyen: marcar, cortar y cortar, enderezar y doblar, limar, taladrar y escariar agujeros. Algunas de ellas, por ejemplo, marcaje de productos y perforaciones, las realiza el cerrajero en puestos de trabajo generales especialmente equipados para tal fin, y el resto en su puesto de trabajo individual, donde también realiza cortes de hilos, raspaduras y soldaduras.

organización racional El lugar de trabajo del cerrajero permite la máxima productividad, buena calidad y condiciones de trabajo seguras con el menor gasto de esfuerzo, tiempo y dinero. Es importante equipar adecuadamente el lugar de trabajo y observar el orden establecido de una vez por todas.

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Operaciones básicas de fontanería - Otros

operaciones basicas de fontaneria

COMER. Muravyov, Fontanería, Moscú, "Prosveshchenie" 1990, págs. 43-94

operaciones basicas de fontaneria

marcado, corte, enderezado y doblado de metales, corte de metales, limado, taladrado, avellanado, avellanado y escariado de agujeros, roscado, remachado, lapeado y acabado, soldadura

Lugar de trabajo - banco de trabajo de cerrajería

Es costumbre llamar a un lugar de trabajo una cierta sección del taller, diseñada para realizar cierto trabajo.

Rybins: rejillas de madera extraíbles instaladas en la parte superior de la plataforma.

Una abrazadera también se llama abrazadera de tornillo.

Tornillo de banco para silla.

Las ventajas - la simplicidad del diseño y una alta solidez. La desventaja es que las superficies de trabajo de las mordazas no son paralelas en todas las posiciones.

Tornillo de banco rotativo paralelo.

La ventaja es la posibilidad de una sujeción más estrecha de la pieza de trabajo. Además, se puede fijar en un cierto ángulo.

Un tornillo de banco manual se usa para asegurar piezas pequeñas o piezas de trabajo que son inconvenientes o peligrosas para sujetar con las manos.

herramienta de marcado

Se denomina operación de dibujar pequeños puntos-depresiones en la superficie de una pieza. El punto, eje de simetría o plano a partir del cual se miden todas las dimensiones de la pieza se denomina base de marcado.

margen

La operación de dibujar líneas y puntos en una pieza de trabajo destinada al procesamiento se denomina marcado. El marcado consiste en dibujar líneas (aumentos) en la superficie de la pieza de trabajo que, según el dibujo, determinan los contornos de la pieza o los lugares a procesar.

Los trazadores se utilizan para dibujar líneas (marcas) en la superficie marcada de la pieza de trabajo.

Se utiliza un punzón central para aplicar huecos (núcleos) en líneas premarcadas.

Los compases de marcado (de cerrajería) se utilizan para marcar círculos y arcos, dividir círculos y segmentos en partes y otras construcciones geométricas al marcar una pieza de trabajo.

Calibrador

Calibrador: una herramienta de medición (medición) utilizada en plomería para quitar y transferir las dimensiones de una pieza a una escala

Goniómetros

Se utiliza para medir valores angulares

Herramienta de medición

La regla de medición se utiliza para mediciones aproximadas.

Enderezar y doblar

Edición: la operación de devolver productos metálicos curvos o doblados a su forma original recta o de otro tipo. Darle al metal una cierta configuración sin cambiar su sección transversal y cortar el metal se llama flexión flexible La chapa fina se produce con un mazo. Para piezas que se doblan en ángulo recto sin redondeo en el interior, el margen de flexión de la pieza de trabajo debe ser 0,6 ... 0,8 del espesor del metal.

Corte de metales

Un instrumento de percusión que consta de una cabeza de metal, un mango y una cuña se llama martillo.

Corte de metales

Con la ayuda del corte, se eliminan (recortan) las irregularidades del metal de la pieza de trabajo, se eliminan la costra dura, la escala, los bordes afilados de la pieza, se cortan las ranuras y las ranuras y se cortan las láminas de metal en pedazos.

Para cortar ranuras de perfil (cortar) (semicirculares, diedros, etc.), se utilizan cortes transversales especiales: ranuradoras, que difieren entre sí en la forma del borde de corte.

Corte de metales

Tijeras manuales: la herramienta más sencilla para cortar metal

Punzones (muescas)

Herramienta de cerrajería, que se utiliza para perforar agujeros en láminas o tiras de metal o materiales no metálicos con un espesor de no más de 4 mm

Cortatubos

Corte tubos de acero diámetros relativamente grandes: la operación es laboriosa, por lo tanto, se utilizan cortatubos especiales para realizarla.

limar metal

Aserrado: el proceso de eliminación de la asignación con limas, limas de aguja y escofinas

afiladora

Taladrado, avellanado, avellanado y escariado

La perforación consiste en obtener y procesar agujeros cortando con la ayuda de una herramienta especial: un taladro.

3e, las superficies superiores del agujero están mecanizadas para obtener chaflanes o rebajes cilíndricos, por ejemplo, bajo una cabeza avellanada de un tornillo o remache.

El avellanado procesa agujeros obtenidos por fundición, estampado o taladrado para darles una forma cilíndrica estricta, mejorar la precisión y la calidad de la superficie.

raspado

raspado

El proceso de obtener la precisión de formas, tamaños y posición relativa de las superficies requeridas por las condiciones de trabajo para asegurar su ajuste perfecto o estanqueidad de la conexión.

lapeado

Se denomina remoción de las capas más delgadas de metal por medio de polvos abrasivos de grano fino en un medio lubricante o pastas de diamante aplicadas a la superficie de la herramienta.

Para hacer mediciones precisas, se utilizan calibradores. Las herramientas de calibre incluyen un calibre, un calibre de calibre, un calibre de profundidad de calibre, un calibre de calibre.

Hay tres tipos de calibres: SC-I, SC-II, SC-III. Las divisiones marcadas en la parte inferior del deslizador del calibrador se denominan vernier.

Medidas lineales

Micrómetros

Micrómetro

Una herramienta (dispositivo) universal diseñada para medir dimensiones lineales por el método de contacto absoluto o relativo en el área de tamaños pequeños con un error bajo (de 2 micras a 50 micras, dependiendo de los rangos medidos y la clase de precisión), la conversión cuyo mecanismo es un micropar tornillo-tuerca.

Escala micrométrica

Los instrumentos micrométricos permiten mediciones con un error de hasta

0,01 mm (6,035)

Expansión diametral de los extremos de los tubos hacia el exterior para obtener una conexión a presión fuerte y firme de los extremos de los tubos con orificios.

Soldadura: el proceso de crear una conexión permanente de metales usando un aglutinante de relleno

Estañado: recubrimiento de la superficie de los productos metálicos con una capa delgada de estaño o una aleación a base de estaño.

enhebrar

Tipos de hilo

Rosca métrica: con un paso y parámetros básicos de rosca en milímetros y un ángulo de perfil en la parte superior de 60 °.

Rosca en pulgadas: con parámetros básicos de rosca en pulgadas, paso en el número de roscas por pulgada y un ángulo de perfil en la parte superior de 55 °.

Rosca de tubería: con los parámetros principales de rosca en pulgadas, un paso en el número de roscas por pulgada y un ángulo de perfil en la parte superior de 55 °, diseñado para conectar tuberías, accesorios y elementos estructurales con roscas de tubería.

Indicador de carátula

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Operaciones básicas de fontanería.

Profesión de cerrajero.

La cerrajería se entiende comúnmente como el trabajo realizado con herramientas manuales y mecanizadas y que completa la fabricación de la mayoría de los productos mediante trabajos de ajuste y acabado, conectando varias piezas en unidades de ensamblaje, kits y complejos y ajustándolos.

Los montadores ensamblan diversas máquinas y mecanismos. Mantenimiento y su reparación durante la operación es realizada por reparadores. Cerrajeros: los fabricantes de herramientas proporcionan a la producción las herramientas necesarias, facilitan y mejoran el mecanizado. Los cerrajeros para la instalación de equipos, instrumentos, comunicaciones los instalan de manera segura y en su lugar adecuado, suministran los diversos tipos de energía y los materiales principales y auxiliares necesarios para la producción. Todos estos trabajadores están unidos por la capacidad de realizar diversas operaciones de plomería. Esto es lo que aprenden en el curso de cerrajería general.

El grado y tipo de formación profesional, la disponibilidad de conocimientos, habilidades y destrezas y la idoneidad para desempeñar trabajos de determinado contenido y complejidad determinan la cualificación del trabajador. Se estima por categoría tarifaria, la cual es asignada al trabajador por la comisión de calificación. La base para esto es la característica de calificación dada en libros de referencia especiales de calificación arancelaria. Establece que el trabajador ʼʼdebe poderʼʼ y lo que ʼʼdebe saberʼʼ para recibir la categoría salarial adecuada en su especialidad.

Operaciones básicas de fontanería.

Considere las operaciones básicas de plomería usando el ejemplo de procesamiento de piezas simples: una clave de guía (Fig. 1). Como el vino del dibujo, se procesa toda la superficie de la llave, tiene tres orificios: dos tornillos de montaje escalonados y uno con rosca.

La llave está hecha de acero con llave, una barra de sección rectangular. Para obtener una pieza de trabajo de la longitud deseada, se hacen marcas: se aplican líneas a la superficie del círculo con un trazador, que determinan la forma y las dimensiones de la pieza. A continuación, un cincel (la operación se denomina comúnmente corte) o una sierra para metales (corte) separa la pieza de trabajo. Durante el proceso de corte, la pieza de trabajo debe doblarse. Ella necesita ser corregida. A menudo, se requiere realizar el trabajo opuesto: doblar una pieza de trabajo que tiene una forma compleja. Luego realice la flexión.

Es imposible obtener la forma correcta de las superficies de la pieza y las dimensiones especificadas con las operaciones enumeradas. Οʜᴎ son adquisiciones preliminares. Su objetivo es preparar la pieza de trabajo para su posterior procesamiento, asegurarla y acelerarla mediante la eliminación de grandes capas de metal. Para darle a la llave la forma y el tamaño deseados, se funde la pieza de trabajo. Se obtiene mediante taladrado un agujero de ø 11 mm y para rosca M10, y se taladra una expansión local del tamaño del agujero hasta ø 17 mm. El hilo en el orificio perforado se corta con un grifo. Cuando el agujero debe tener dimensiones exactas, se despliega. Excepto

consideradas, hay otras operaciones: aserrado y ajuste - obtención de agujeros de forma compleja y procesamiento muy preciso de dos partes a unir; raspado y lapeado: operaciones finales precisas que garantizan alta precisión, estanqueidad de las juntas; remachar, soldar y pegar son operaciones que permiten unir piezas para formar juntas permanentes.

Como se desprende de lo anterior, todas las operaciones para la fabricación de cualquier producto deben realizarse en un determinado

secuencias. Juntos conforman el proceso tecnológico de procesamiento de la pieza.

referatwork.ru

Operaciones básicas de fontanería.

Departamento de cerrajería.

Informe en la práctica.

Equipo de trabajo de cerrajería.

En los talleres metalúrgicos y en las obras se ubican los equipos de uso individual y general. Los equipos para uso individual son bancos de trabajo con tornillo de banco. El equipo de uso general incluye: máquinas taladradoras y rectificadoras, placas de marcado y verificación, placa de preparación, Tornillo prensado, tijeras de palanca.

Se utiliza un tornillo de banco para instalar y asegurar piezas de trabajo en una posición conveniente para el procesamiento.

La herramienta de trabajo del cerrajero se divide en:

· Manual.

· Mecanizado.

Un conjunto típico de herramientas manuales para trabajos en metal se divide en cuatro grupos:

1) herramienta de corte: limas, sierras para metales, cinceles, taladros, machos de roscar, troqueles, raspadores, escariadores, herramientas abrasivas;

2) herramienta auxiliar: martillos, núcleos, púas, trazadores, compases, perillas, portatroqueles;

3) herramientas de ajuste y montaje: llaves, destornilladores, alicates, tornillo de banco, abrazaderas, extractores;

4) herramientas de medición y control: reglas, calibradores, calibradores, calibradores, micrómetros, escuadras, goniómetros.

Operaciones básicas de fontanería.

Existen las siguientes operaciones principales de plomería:

Marcado: dibujo en la pieza de trabajo a procesar o en la superficie del material, previsto para el día en que se recibió la pieza de trabajo, líneas de marcado.

Edición: se eliminan las irregularidades, la curvatura, la curvatura, los defectos en la forma de los espacios en blanco.

Enderezado: eliminación de irregularidades en la hoja o deformación de la pieza de trabajo que se ha endurecido.

Doblado: a una pieza de trabajo o parte de ella se le da una forma curva.

Cortar: eliminar una capa sobrante de metal o cortar una pieza de trabajo en pedazos con una herramienta de corte.

Corte.

Aserrado: procesamiento de agujeros, ranuras y ranuras.

El ajuste es el procesamiento de una parte de acuerdo con la existente para conectarlas.

Ajuste: el ajuste mutuo exacto de las piezas.

Lapeado: acabado de piezas trabajando en pares para garantizar el mejor contacto de las superficies de trabajo,

Remachado: un tipo de ensamblaje para la formación de una conexión integral de dos o más partes utilizando remaches.

La soldadura blanda es un tipo de metalurgia para la formación de una conexión permanente utilizando un material intermedio fundido o aleación, llamado soldadura.

Estañado: recubrimiento de la superficie de las piezas metálicas con una fina capa de estaño fundido.

Corta hilos.

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Tema 1.1. Las principales operaciones de procesamiento de cerrajería y sus características.

Correlacione la imagen con el tipo de procesamiento y la herramienta

Escribe tu respuesta en la siguiente forma: 1-3-5

Tema 1.5. Tolerancias y ajustes y medidas técnicas

Tarea 1 Nombre las partes principales de la pinza

llenar la mesa

Tarea 2 Nombra las partes principales de un micrómetro

llenar la mesa

Tarea 3 Lee las lecturas del micrómetro.

Tarea 4 Considere los esquemas de campos de tolerancia. Determinar la tolerancia del eje, agujeros, tipo de ajuste.

	Esquema de campo de tolerancia		Tolerancia del agujero		Tolerancia del eje		tipo de ajuste
1		1	0,052	1	0,040	1	con brecha
2		2	0,046	2	0,019	2
3		3	0,030	3	0,032	3	Transicional
4		4	0,040	4	0,025	4	con interferencia

Tema 1.2. Las principales operaciones de procesamiento de cerrajería y sus características.

Prueba de fontanería

Elige la respuesta correcta

Qué es el marcado:

1. La operación de dibujar líneas y puntos en la pieza de trabajo destinada al procesamiento.

2. Operación para quitar una capa de metal de la pieza de trabajo

3. La operación de aplicar una capa protectora a la pieza La operación de quitar las rebabas de la pieza.

Elige la respuesta correcta

Nombre los tipos de marcado:

1. Hay dos tipos: rectos y angulados

2. Hay dos tipos: plana y espacial

3. Hay un tipo: básico

4. Hay tres tipos: circular, cuadrada y paralela

Elige la respuesta correcta

Nombre la herramienta utilizada para marcar:

1. Lima, lima de aguja, escofina

2.Taladro, avellanador, avellanador, avellanador

3. Cortatubos, sierra para metales, tijeras.

4. Trazador, martillo, rectángulo, punzón central, compases de marcado

Elige la respuesta correcta

Nombre los instrumentos de medición utilizados para marcar:

1. Regla de escala, calibrador, cuadrado, medidor de altura

2. Micrómetro, indicador, plantilla de rosca, sonda

3. Trazador, martillo, rectángulo, punzón central, compases de marcado

4. Mazo, llana, almádena, martillo de cabeza redonda

Elige la respuesta correcta

En base a lo cual se realiza el marcado de la parte:

1. Producido en base a la experiencia personal

2. Producir a partir del dibujo

3. Producido en base al consejo de un colega

4. Producido sobre la base de una pieza defectuosa

Elige la respuesta correcta

Que es pellizcar:

1. Esta es una operación para aplicar puntos-rebajes en la superficie de la pieza.

2.Esta es una operación para eliminar las rebabas de la superficie de la pieza.

3.Esta es una operación de aserrado de agujeros cuadrados

4. Esta es una operación para enderezar metal alabeado

Elige la respuesta correcta

Herramienta utilizada para cortar metal:

1. Aplicable: toque, muera, klupp

2. Aplicable: punzón central, raspador, avellanador, mazo, paleta

3. Aplicable: sierra para metales, cortador de tubos, cizallas para metal

4. Aplicable: cincel para trabajos en metal, cincel, ranurador, martillo

Elige la respuesta correcta

Que es el alisado de metales:

1. Operación para enderezar metal doblado o alabeado, solo se exponen materiales dúctiles

2. Operación para formar un agujero cilíndrico en un material sólido

3. Operación para formar una superficie roscada en la varilla

4. Operación para quitar una capa de metal de la pieza de trabajo para darle la forma y el tamaño deseados

Elige la respuesta correcta

Nombre los métodos de enderezado de metales:

1. Edición por torsión, rotura y extrusión.

2. Enderezamiento por prensado, doblado y prensado

3. Enderezar apretando, torciendo y abocardando

4. Edición doblando, tirando y suavizando

Elige la respuesta correcta

Nombre las herramientas y accesorios utilizados en la edición:

1. Aplicable: tornillo de banco paralelo, tornillo de banco, abrazaderas

2. Aplicable: estiramiento, prensado, soporte, persecución

3. Aplicable: placa de enderezamiento, cabezal, mazo, martillo, paleta.

4. Aplicable: punzón central, raspador, avellanador, mazo, paleta

Elige la respuesta correcta

¿Qué es el corte de metales?

1. Esta es una operación relacionada con la separación de materiales en partes utilizando una herramienta de corte.

2. Esta es una operación, dibujando líneas de marcado en la superficie de la pieza de trabajo.

3. Esta es una operación para formar una superficie roscada dentro del agujero.

4. Esta es una operación para formar un hilo en la superficie de una varilla de metal.

Elige la respuesta correcta

Nombre una herramienta manual para cortar metal:

1. Cincel, cortador, ranurador

2.Sierra para metales, cizallas manuales, cortatubos

3. Más suave, mazo, almádena,

4. Escariador, avellanador, avellanador

Elige la respuesta correcta

Que es archivar:

1. Operación para quitar la sierra rota del corte en la superficie de la pieza de trabajo

2. La operación de aserrar la pieza de trabajo o parte en pedazos

3. Operación para eliminar una capa de metal de la superficie de la pieza de trabajo con una herramienta de corte: una lima

4. Operación para eliminar limaduras de metal de la superficie de la pieza o pieza de trabajo

Elige la respuesta correcta

¿Qué herramientas se utilizan para aserrar?

1. Aplicable: alicates, alicates de punta redonda, cortadores de alambre

2. Aplicable a: martillo de cara redonda, martillo de cabeza cuadrada

3. Aplicable: raspador plano, cincel, mazo

4. Aplicable: limas, limas de aguja, escofinas

Elige la respuesta correcta

Cuáles son los tipos de muescas de archivo:

1. Triangular, picado, cuadrado, ovalado

2.Lineal, paralelo, perpendicular, angular

3.Broach, impacto, cepillado, persistente

4. Simple, doble cruz, arco, escofina

Elige la respuesta correcta

En cuántas clases se dividen los archivos según el número de muescas por 10 mm de longitud:

1. Dividido en 7 clases

2. Dividido en 6 clases

3. Dividido en 5 clases

4. Dividido en 8 clases

Elige la respuesta correcta

Nombre las formas transversales del archivo:

1. Plano, cuadrado, triédrico, redondo, semicircular, rómbico, sierra para metales

2. Oval, triangular, cuadrado, tenedor, recto, hexagonal

3. Doble cara, tres caras, universal, especializada

4. Ordinario, profesional, semiprofesional

Elige la respuesta correcta

Que es perforar:

1. Esta es una operación para la formación de agujeros pasantes o cuadrados ciegos en un material sólido, utilizando una herramienta de corte: un taladro

2. Esta es una operación para formar agujeros pasantes o ciegos ovalados en un material sólido, usando una herramienta de corte - un taladro

3. Esta es una operación para formar agujeros triangulares ciegos o pasantes en un material sólido, usando una herramienta de corte - un taladro

4. Esta es una operación para la formación de agujeros cilíndricos pasantes o ciegos en un material sólido, utilizando una herramienta de corte: un taladro

Elige la respuesta correcta

Nombra los tipos de ejercicios:

1. Triangular, cuadrado, recto, angulado

2. Sierra para metales, manual, máquina, máquina-mano

3. Espiral, pluma, centrado, anillo, rifle

4. Autoafilado, básico, trapezoidal, empuje

Elige la respuesta correcta

Nombre los tipos de vástagos para un taladro helicoidal:

1. Oval y paralelo

2. Cilíndricos y cónicos

3. Semicircular y exterior

4. Especiales y regulares

Elige la respuesta correcta

Que es un taladro:

1. Una herramienta de corte que corta la pieza de trabajo en pedazos.

2. Herramienta de corte que forma agujeros cilíndricos

3. Herramienta de corte utilizada para soldar

4. Herramienta de corte para roscar

Elige la respuesta correcta

Nombre una herramienta de perforación manual:

1. Taladro, escariador, avellanador, avellanador

2. Taladro de banco, taladro vertical, taladro radial

3. Taladro manual, abrazadera, trinquete, taladros eléctricos y neumáticos.

4. Lapeado, raspador, marco, soporte

Elige la respuesta correcta

Lo que se llama equipo de perforación estacionario:

1. Tal equipo se llama equipo que se transfiere de una pieza de trabajo o parte a otra.

2. Tal equipo se llama - equipo que funciona con corriente eléctrica

3. Dicho equipo se llama: equipo ubicado en un lugar, mientras se le entrega la pieza de trabajo que se procesa

4. Tal equipo se llama - equipo que funciona con aire comprimido

Elige la respuesta correcta

Nombra los tipos de perforadoras:

1. Suspendido, suelo y diagonal

2. Sobremesa, vertical y radial

3. Atornillar, taladrar y ranurar

4. Manual, máquina y máquina

Elige la respuesta correcta

Que es escariar:

1. Esta es una operación relacionada con el procesamiento de un orificio previamente perforado, estampado, fundido y de otro tipo para darle una forma cuadrada más regular, mayor precisión

2. Esta es una operación relacionada con el procesamiento de un orificio previamente perforado, estampado, moldeado y de otro tipo para darle una forma triangular más regular, mayor precisión y mayor rugosidad.

3. Esta es una operación relacionada con el procesamiento de un orificio previamente perforado, estampado, fundido y de otro tipo para darle una forma ovalada más regular, menor precisión y menor rugosidad.

4. Esta es una operación asociada con el procesamiento de un orificio previamente perforado, estampado, fundido y de otro tipo para darle una forma geométrica más regular, mayor precisión y menor rugosidad.

Elige la respuesta correcta

Nombra los tipos de avellanadores:

1. Puntiagudo y de nariz roma

2. Máquina y manual

3. Piedra y hormigón

4. Sólido y montado

Elige la respuesta correcta

Qué se despliega:

1. Esta es una operación de procesamiento de agujeros roscados

2. Es una operación de procesamiento de pozos perforados temprano con un alto grado de precisión.

3. Es una operación de mecanizado de agujeros cuadrados con un alto grado de precisión.

4. Es una operación de mecanizado de agujeros cónicos con un alto grado de precisión.

Elige la respuesta correcta

Nombre los tipos de barridos según el método de uso:

1. Principal y auxiliar

2. Manual y máquina

3. Máquina y cerrajería.

4. Recto y cónico

Elige la respuesta correcta

Nombre los tipos de barridos según la forma de la parte de trabajo:

2. Rómbico y semicircular

3. Tetraédrico y triédrico

4. Recto y cónico

Elige la respuesta correcta

Nombre los tipos de escariadores de acuerdo con la precisión del procesamiento:

1. Cilíndricos y cónicos.

2. Áspero y acabado

3. Alta calidad y baja calidad

4. Manual y máquina.

Elige la respuesta correcta

Nombra los perfiles de rosca:

1. Triangular, rectangular, trapezoidal, de empuje, redondo

2. Ovalado, parabólico, tridimensional, superpuesto, festoneado

3. Semicircular, mortaja, resistente, antifricción

4. Modular, segmentado, tubular, avellanado

Elige la respuesta correcta

nombre sistemas de hilos:

1. Centímetro, pie, batería

2. Gas, decímetro, calibrado

3. Métrico, pulgadas, tubería

4. Milímetro, agua, gas.

Elige la respuesta correcta

Nombra los elementos del hilo:

1. Perfil de diente, esquina exterior, esquina media, esquina interior

2. Ángulo de perfil, paso de rosca, diámetro exterior, diámetro, diámetro interior

3. Diente, módulo, radio exterior, radio medio, radio interior

4. Paso de dientes, ángulo de módulo, perfil exterior, perfil medio, perfil interior

Elige la respuesta correcta

Nombre la herramienta para cortar roscas internas:

1. Kreuzmeysel

Elige la respuesta correcta

Asigne un nombre a la herramienta de roscado externo:

1. Avellanador

2. Escariado

Elige la respuesta correcta

Nombra los tipos de placas:

1. Redondo, cuadrado (deslizante), roscado

2. Cara hexagonal, esférica

3. Resistente, aleado, templado

4. Segmento modular, perfil

Elige la respuesta correcta

Que es aserrar:

1. Variedad de presentación

2. Variedad de lapeado

3. Variedad de raspado

4. Variedad de accesorios

Elige la respuesta correcta

Qué es un archivo adjunto:

1. Esta es una operación de cerrajería para el ajuste mutuo de los métodos de corte para dos partes acopladas

2. Esta es una operación de cerrajería para el ajuste mutuo raspando dos partes de acoplamiento

3. Esta es una operación de cerrajería para el ajuste mutuo al moler en dos partes de acoplamiento

4. Esta es una operación de cerrajería para el ajuste mutuo mediante la limadura de dos piezas de acoplamiento.

Elige la respuesta correcta

Que es raspar:

1. Esta es la última operación de cerrajería, que consiste en raspar capas muy finas de metal de la superficie de la pieza de trabajo con una herramienta de corte: una vuelta.

2. Esta es la operación final de cerrajería, que consiste en raspar capas muy finas de metal de la superficie de la pieza de trabajo con una herramienta de corte: un raspador.

3. Esta es la última operación de cerrajería, que consiste en raspar capas muy finas de metal de la superficie de la pieza de trabajo con una herramienta de corte, una lima de aguja.

4. Esta es la última operación de cerrajería, que consiste en raspar capas muy finas de metal de la superficie de la pieza de trabajo con una herramienta de corte: una escofina

Elige la respuesta correcta

Nombre los tipos de rascadores según la forma del filo:

1. De una cara, de dos caras, de tres caras

2. Plano, triédrico, con forma.

3. Modular, perfil, segmento

4. Acero, hierro fundido, latón

Elija el transportista adecuado

Nombre los tipos de raspadores por diseño:

1. Remachado y soldado

2. Pasador y cuña

3. Todo y compuesto

4. Enchavetado y entablillado

Trabajo practico.

Práctica #33

studopedia.net

Margen.

El lugar de trabajo del cerrajero.

studlib.info

Los principales tipos de operaciones de plomería.

Margen.

El lugar de trabajo del cerrajero.

Tema 25. Conceptos básicos de fontanería.

1. El trabajo de cerrajería es el procesamiento manual de materiales, montaje de piezas, montaje y reparación de diversos mecanismos y máquinas.

Un lugar de trabajo es una parte del área de producción con todos los equipos, herramientas y materiales ubicados en él, que son utilizados por un trabajador o un equipo de trabajadores para completar una tarea de producción.

El lugar de trabajo debe ocupar el área necesaria para la colocación racional del equipo y la libre circulación del cerrajero durante el trabajo. La distancia entre el banco de trabajo y los bastidores y el cerrajero debe ser tal que pueda utilizar principalmente el movimiento de sus manos y, si es posible, evite girar y doblar el cuerpo. El lugar de trabajo debe tener una buena iluminación individual.

Banco de trabajo de cerrajería (Fig. 36): el equipo principal del lugar de trabajo. Es una mesa estable de metal o madera, cuya tapa (tablero) está hecha de tableros de madera dura de 50 ... 60 mm de espesor y cubierta con chapa de hierro. Los bancos de trabajo individuales son los más convenientes y comunes, ya que en los bancos de trabajo de varios asientos, con el trabajo simultáneo de varias personas, se reduce la calidad del trabajo de precisión.

Arroz. 36 Banco de trabajo de cerrajería simple:

1 - marco; 2 - encimera; 3 - vicio; 4 - pantalla protectora; 5 - tableta para dibujos; 6 - lámpara; 7 - estante para herramientas; 8 - tableta para una herramienta de trabajo; 9 - cajas; 10 - estantes; 11 - asiento

El banco de trabajo contiene las herramientas necesarias para completar la tarea. Los dibujos se colocan en la tableta y las herramientas de medición se colocan en los estantes.

Debajo de la mesa del banco de trabajo hay cajones, divididos en una serie de celdas para almacenar herramientas y documentación.

Para arreglar las piezas de trabajo, se instala un tornillo de banco en el banco de trabajo. Dependiendo de la naturaleza del trabajo, se utilizan tornillos de banco paralelos, de silla y de mano. Las más extendidas son las mordazas paralelas giratorias y no giratorias, en las que las mordazas permanecen paralelas durante el divorcio. La parte giratoria del tornillo de banco está conectada a la base con un perno central, alrededor del cual se puede girar en cualquier ángulo y fijar en la posición requerida con la ayuda de un mango. Para aumentar la vida útil del tornillo de banco, se colocan esponjas superiores de acero en las piezas de trabajo de las mordazas. El tornillo de banco rara vez se usa, solo para trabajos relacionados con cargas de choque (al cortar, remachar, etc.). Cuando procese piezas pequeñas, utilice un tornillo de banco manual.

La elección de la altura de la mordaza de acuerdo con la altura del trabajador y la colocación racional de la herramienta en el banco de trabajo contribuyen para una mejor formación de habilidades, un aumento de la productividad laboral y reducen la fatiga.

Al elegir la altura de la instalación del tornillo de banco, la mano izquierda doblada en el codo se coloca sobre las mordazas del tornillo de banco de modo que los extremos de los dedos estirados de la mano toquen la barbilla. Las herramientas y los dispositivos están dispuestos de manera que sea conveniente tomarlos con la mano adecuada: lo que se toma con la mano derecha, sostenga a la derecha, lo que se toma con la izquierda, a la izquierda.

Se instala una pantalla protectora hecha de malla metálica o plexiglás duradero en el banco de trabajo para retener las piezas de metal que salen volando durante el corte.

Los espacios en blanco, las piezas terminadas y los accesorios se colocan en bastidores instalados en el área asignada para ellos.

2. Marcado: la operación de dibujar líneas (elevaciones) en la pieza de trabajo que determina (según el dibujo) los contornos de la pieza y los lugares a procesar. El marcado se utiliza para la producción individual y en pequeña escala.

El marcado se realiza sobre placas de marcado fundidas en fundición gris, envejecidas y mecanizadas con precisión.

Las líneas (riesgos) con una marca plana se aplican con un marcador, con una marca espacial, con un marcador fijado en el collar del medidor de espesor. Los trazadores están hechos de acero de grado U10 y U12, sus extremos de trabajo están endurecidos y afilados.

El punzón central está diseñado para dibujar muescas (núcleos) en líneas premarcadas. Está hecho de acero de los grados U7, U7A, U8 y U8A.

La brújula de marcado se utiliza para dibujar círculos, dividir ángulos y aplicar dimensiones lineales a la pieza de trabajo.

3. Los principales tipos de operaciones de plomería.

El corte es una operación de cerrajería, durante la cual las capas de metal sobrantes se eliminan de la pieza de trabajo con una herramienta de corte e impacto, se cortan ranuras y surcos, o la pieza de trabajo se divide en partes. La herramienta de corte es un cincel, una herramienta de corte transversal, y un martillo es una herramienta de percusión.

Cortar es la operación de separar metales y otros materiales en pedazos. Dependiendo de la forma y el tamaño de los espacios en blanco, el corte se realiza con una sierra manual, tijeras manuales o de palanca.

Una sierra manual consta de un marco de acero sólido o deslizante y una hoja de sierra para metales, que se inserta en las ranuras de las cabezas y se asegura con pasadores. Se fija un mango en el vástago de la cabeza fija. Se utiliza una cabeza móvil con un tornillo y una tuerca de mariposa para tensar la hoja de la sierra para metales. La parte cortante de la sierra para metales es una hoja de sierra para metales (una placa estrecha y delgada con dientes en una de las nervaduras) hecha de acero de los grados U10A, 9XC, P9, P18 y endurecido. Las hojas de sierra para metales se utilizan con una longitud (distancia entre agujeros) de 250-300 mm. Los dientes de la hoja están separados (doblados) de modo que el ancho del corte sea ligeramente mayor que el grosor de la hoja.

El reavivado de metales es una operación en la que se eliminan las irregularidades, abolladuras, curvaturas, deformaciones, ondulaciones y otros defectos en los materiales, las piezas de trabajo y las piezas. La edición en la mayoría de los casos es una operación preparatoria. El enderezado tiene el mismo propósito que el enderezado, pero se corrigen los defectos en las partes templadas.

El doblado se usa ampliamente para dar a los espacios en blanco una determinada forma en la fabricación de piezas. Para el enderezado y doblado manual se utilizan placas correctas, cabezales de enderezado, yunques, mordazas, mandriles, mazos, martillos (mazos) de metal y madera y dispositivos especiales.

El remachado es una operación metalúrgica de unir dos o más partes con remaches. Las conexiones de remache son de una sola pieza y se utilizan en la fabricación de diversas estructuras metálicas.

El remachado se realiza en estado frío o caliente (si el diámetro del remache es superior a 10 mm). La ventaja del remache en caliente es que la varilla rellena mejor los agujeros de las piezas a unir, y al enfriarse el remache las une mejor. Al remachar en estado caliente, el diámetro del remache debe ser 0,5 ... 1 mm más pequeño que el orificio, y en estado frío, en 0,1 mm.

El remachado manual se realiza con un martillo, su masa se elige según el diámetro del remache, por ejemplo, para remaches con un diámetro de 3 ... 3,5 mm, se requiere un martillo que pese 200 g.

El aserrado es una operación de cerrajería en la que se corta una capa de metal de la superficie de una pieza con limas para obtener la forma, el tamaño y la rugosidad de la superficie necesarios, para encajar las piezas durante el montaje y preparar los bordes para la soldadura.

Las limas son de acero (grados de acero U13, U13A; ShKh13 y 13Kh) barras templadas de varios perfiles con dientes cortados en las superficies de trabajo. Los dientes de la lima, que tienen la forma de una cuña afilada en la sección transversal, cortan capas de metal en forma de virutas (aserrín) de la pieza de trabajo.

El raspado es la operación de raspar capas delgadas de metal de la superficie de una pieza con una herramienta de corte, un raspador. Este es el procesamiento final de superficies de precisión (guías de máquina, placas de control, cojinetes lisos, etc.) para garantizar un acoplamiento apretado. Los raspadores están hechos de aceros U10 y U12A, sus extremos cortantes están templados sin revenido a una dureza de HRC 64...66.

Lapeado y acabado - operaciones de tratamiento superficial con materiales abrasivos de grano especialmente fino mediante lapeado.

Estas operaciones logran no solo la forma requerida, sino también la mayor precisión (5 ... 6º grado), así como la menor rugosidad de la superficie (hasta 0,05 micras).

Los trabajos de montaje y montaje son los trabajos de instalación y desmontaje realizados durante el montaje y reparación de máquinas. Varias conexiones de piezas realizadas durante el montaje de máquinas se dividen en dos tipos principales: móviles y fijas. Al realizar trabajos de cerrajería y ensamblaje, se utilizan una variedad de herramientas y dispositivos: llaves (simples, de vaso, deslizantes, etc.), destornilladores, punzones, extractores, dispositivos para presionar y extraer.

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INTRODUCCIÓN

El nombre de la profesión "cerrajero" es de origen alemán. Cerrajeros (en alemán "Schlosser" de Schloss - cerradura) trabajadores calificados en el procesamiento de metales, montaje de maquinaria y equipo y otros trabajos en metal, profesión muy extendida en todos los sectores de la economía nacional. Los cerrajeros son: fabricantes de herramientas, patrones, ensambladores, reparación de máquinas herramienta, automóviles, equipos de procesamiento de petróleo y gas, equipos, plomeros, etc. Los cerrajeros realizan una variedad de trabajos de metalistería, generalmente complementando el mecanizado o completando la fabricación de productos metálicos, ensamblando máquinas y mecanismos, así como ajustándolos. . Tornillos de banco, abrazaderas, abrazaderas, alicates se utilizan como herramientas de cerrajería de sujeción y sujeción; remachadoras, remachadoras, soportes, rodillos, soldadores, sopletes se utilizan para ensamblar juntas permanentes; llaves, destornilladores, espárragos, accesorios se utilizan para ensamblar conexiones roscadas; brújulas, calibres interiores, calibres de espesor, reglas de medición, cintas métricas, sondas, calibradores, stihmas, micrómetros, calibres de rosca, escuadras, goniómetros, niveles, reglas, placas de enderezado, etc. Con el desarrollo de tecnología y tecnología de producción, procesamiento manual de metal es reemplazado gradualmente por la máquina. Al principio, el mantenimiento de la máquina lo hacían personas, y luego se automatizó. Sobre el etapa actual el funcionamiento de las máquinas está controlado por ordenadores que funcionan según un programa predeterminado, capaces de reajustarlos de forma independiente cuando cambian las condiciones de trabajo. La profesión de cerrajero no ha perdido su significado para empresa moderna. Los plomeros y electricistas trabajan en el ciclo cero de la construcción de la empresa, tendiendo rutas de energía. El edificio de la empresa es construido por instaladores de metalistería. Después de la construcción, los instaladores instalan el equipo suministrado a la empresa y luego los instaladores. Cada uno de estos grupos de cerrajeros se caracteriza por unos conocimientos y habilidades profesionales propias de su trabajo. Sin embargo, la base principal de cada cerrajero es la posesión de operaciones generales de cerrajería.

1. MONTAJE

1.1 Marcado plano de metal

El marcado plano es la aplicación de líneas en la superficie del material que se está procesando, que indican los límites hasta los que se debe procesar el material, así como las líneas que definen los centros de los agujeros futuros. Las líneas con ranuras perforadas aplicadas a la superficie del material se denominan riesgos de marcado. De acuerdo con los riesgos de marcado, se lleva a cabo todo el procesamiento posterior del material: corte, limado, perforación, etc. El marcado plano es una de las operaciones más críticas, ya que la precisión del procesamiento posterior depende de la calidad de su implementación. La precisión del marcado plano es baja y oscila entre 0,2 y 0,5 mm. El marcado plano se usa ampliamente en la producción individual y en pequeña escala. En la producción en serie y en masa, el marcado plano se utiliza principalmente en la fabricación de equipos tecnológicos (matrices, plantillas, accesorios, etc.), así como en la fabricación de diversas piezas destinadas a la reparación de equipos. El marcado plano es una operación laboriosa. Por lo tanto, en la medida de lo posible y racional, intentan no utilizar marcas planas. Sin embargo, el procesamiento de materiales sin marcar requiere el uso de varios dispositivos (topes, plantillas, conductores, etc.). Se sabe que el costo de cada dispositivo se compensa solo cuando se fabrica en grandes cantidades piezas idénticas en forma y tamaño, esto solo es posible en condiciones de producción en serie y en masa. En la producción individual ya pequeña escala, en la fabricación de piezas únicas, es más rentable fabricarlas mediante marcajes que fabricar uno u otro dispositivo. Al realizar trabajos de cobre y estaño, muchas piezas se fabrican sin el uso de marcas planas. En las cizallas para chapa con cuchillas inclinadas equipadas con topes traseros y laterales, el material en chapa se corta sin marcar en partes de forma rectangular, cuadrada, trapezoidal y oblicua. Los perfiles se doblan en máquinas dobladoras de cantos sin marcar, es decir, a lo largo del tope de la máquina. El uso de conductores y plantillas le permite perforar agujeros en las piezas sin marcarlas primero. Con el marcado plano, tanto el calderero como el hojalatero tienen que realizar diversas construcciones geométricas: trazar líneas paralelas y perpendiculares, dividir rectas en partes iguales, construir ángulos, dividir ángulos y círculos en partes iguales, dibujar conjugaciones de líneas, etc. Estas construcciones geométricas El cobre y el hojalatero deben ser capaces de hacerlo de forma rápida y precisa, para lo cual es necesario conocer los conceptos básicos del dibujo técnico. Un calderero y un hojalatero tienen que fabricar productos de varias formas a partir de láminas y perfiles. Para la fabricación de productos, se requieren espacios en blanco de la forma y el tamaño apropiados. Para encontrar las dimensiones reales de tales piezas de trabajo, uno debe poder calcular el área de superficie de los productos y dibujar sus barridos. Estos escaneos se obtienen mediante marcado plano. El marcado plano se lleva a cabo según las condiciones de producción por varios métodos: según el dibujo, la plantilla, la muestra y en el lugar. Al realizar marcas planas, se deben observar las normas de seguridad. Para no cortarse las manos con los bordes del material de la hoja al colocarlo sobre la mesa de marcado, así como al retirarlo de la mesa, una vez que se completa el marcado, se colocan guantes en las manos. Cuando se utilizan prismas y revestimientos, se toman medidas para evitar que se caigan. Se recomienda colocar capuchones protectores de goma en la punta de los extremos de los trazadores y compases que no se utilizan temporalmente.

1.2 Enderezamiento, doblado de metales

El vendaje de metal es una operación para eliminar defectos en piezas de trabajo y piezas en forma de convexidad, concavidad, alabeo, ondulación, curvatura, etc. El significado del enderezamiento de metales es expandir la parte cóncava del metal y comprimir la superficie convexa del metal.El metal se endereza, tanto en estado caliente como en frío. La elección de uno u otro tipo de revestimiento depende del tamaño de los cortes, la deflexión y el material de la pieza.

El trabajo de metales de esta manera puede ser manual (en una placa de hierro fundido o acero) o máquina (en prensas o rodillos). La placa correcta debe ser masiva. Sus dimensiones deben ser de 400X400 mm. o hasta 1500X1500 mm. Las losas se montan sobre soportes de madera o metal, que proporcionan una buena estabilidad y una posición horizontal. Los cabezales de enderezado se utilizan para enderezar piezas endurecidas (enderezamiento). Están hechos de acero y endurecidos antes de su uso. La propia superficie de trabajo del clavijero puede tener una forma esférica o cilíndrica con un radio de 100-200 mm. (ver foto) El rectificado manual del metal se lleva a cabo con martillos especiales con una cabeza de metal blando redonda, radial y enchufable. La lámina de metal delgada se gobierna con mayor frecuencia con un mazo. Al enderezar el metal, es muy importante elegir el lugar correcto donde golpear, y la fuerza del impacto debe ser proporcional a la cantidad de curvatura y cambiar a medida que avanza a la mejor condición.

Los tipos de metales que tienen una curva torcida se procesan destorciendo. Los metales redondos se pueden enderezar sobre un yunque o placa. Si el giro tiene varias curvas, entonces debe comenzar a editar desde los bordes y luego procesar las curvas en el medio. Lo más difícil de esta forma es la edición de chapa. Este tipo de metal debe colocarse sobre la placa con un doblez o abultamiento hacia arriba. Los golpes deben aplicarse hacia el abultamiento (doblez) desde los bordes de la hoja. Bajo la influencia de los golpes, la parte convexa de la hoja se enderezará y la parte plana se estirará. Durante el enderezado de chapas de metal endurecidas, no se aplican golpes de martillo fuertes, pero frecuentes, dirigidos desde la concavidad hacia los bordes. La parte se endereza y las partes superiores del metal se estiran.

Las piezas de trabajo redondas y de eje de sección transversal grande se mecanizan mediante un proceso hidráulico o de tornillo. En términos de naturaleza y métodos de trabajo, el enderezado de metales es muy fácil de comparar con otro tipo de procesamiento de metales: este es el proceso de doblado de metales. El doblado de metal se usa para dar a la pieza de trabajo una forma de acuerdo con el dibujo. Su significado es que una de las partes de la pieza de trabajo está doblada hacia la otra en un cierto ángulo. La deformación de la pieza debe ser plástica, y el esfuerzo de flexión debe tener una característica menor en comparación con el límite elástico, porque si usa más cambios en la estructura de la pieza, por ejemplo, cómo el corte de metal será difícil En este caso, la pieza de trabajo conservará su forma después del final del proceso de carga. El doblado manual se realiza en un tornillo de banco, se utiliza un martillo para metales y otros dispositivos. La secuencia de doblado de metal depende del material y el contorno de la pieza de trabajo. El plegado de chapa se realiza con un mazo. Cuando se utilizan varios mandriles para metales, la forma de los mandriles debe corresponder a la forma de la pieza, teniendo en cuenta la deformación del metal. Al doblar una pieza de trabajo, debe establecer correctamente sus dimensiones. La longitud de la pieza de trabajo se determina de acuerdo con el dibujo, teniendo en cuenta todas las curvas de la pieza de trabajo. Para piezas que se doblan sin redondear desde el interior y en ángulo recto, la tolerancia de la pieza para doblar debe ser de 0,5 a 0,8 mm de espesor de metal.

Durante la deformación plástica de la pieza durante el proceso de doblado, la elasticidad de los materiales necesariamente se tiene en cuenta: el ángulo de doblado aumenta ligeramente después de que se retira la carga. Después de quitar la carga, la pieza se puede mecanizar diferentes caminos uno de ellos es el corte de metales. La fabricación y el trabajo del metal de piezas con radios de flexión muy pequeños pueden provocar la ruptura de la capa exterior de la pieza de trabajo. El tamaño del radio de curvatura mínimo en el metal depende completamente de las propiedades del metal, la calidad de las piezas de trabajo y la tecnología de su curvatura. Las piezas con un radio de curvatura pequeño deben fabricarse con materiales dúctiles.

A veces, durante la fabricación de productos, existe la necesidad de obtener tubos curvos doblados en ángulos ordinarios. El doblado se puede realizar sobre tubos soldados y sin costura, así como sobre tubos hechos de aleaciones y metales no ferrosos. La flexión de tuberías se lleva a cabo con relleno (la mayoría de las veces arena de río), el proceso es posible sin él. En este caso, depende del diámetro, su radio de curvatura y el material de la tubería. relleno, es decir la arena evita que las paredes de la tubería formen arrugas y se doblen sobre ellas. Al cortar tubos de metal, se les da forma deseada y tamaños

1.3 Cortar metales

El corte es una operación de cerrajería en la que, con la ayuda de una herramienta de corte (cincel), se eliminan las capas sobrantes de metal de la pieza o pieza de trabajo o se corta la pieza de trabajo en pedazos.

A maneras modernas El procesamiento de material o corte de metal en bruto es una operación auxiliar.

El corte del metal se realiza en un tornillo de banco, en un plato y en un yunque usando un martillo de banco, un cincel de banco, un corte transversal, un cincel de herrero y una maza.

El corte de metal puede ser horizontal y vertical, dependiendo de la ubicación del cincel durante la operación. La tala horizontal se realiza en un tornillo de banco. En este caso, la cara posterior del cincel se coloca en el plano de las mordazas del tornillo de banco casi horizontalmente, en un ángulo de no más de 5°. La tala vertical se realiza sobre una losa o yunque. El cincel se instala verticalmente y el material a cortar se coloca horizontalmente sobre la placa.

Para el corte de metal se utilizan martillos de 400, 500, 600 y 800 G. Los martillos se montan sobre mangos de madera dura y viscosa (abedul, arce, roble, fresno de montaña). Los mangos deben tener forma ovalada, con una superficie lisa y limpia, libre de nudos y grietas. La longitud del mango del martillo que pesa 400-600 g es de 350 mm, con un peso de 800 g es de 380-450 mm. Para evitar que el martillo salte durante la operación, el extremo del mango en el que se monta el martillo está calzado con cuñas de madera o metal de 1 a 3 mm de espesor. Las cuñas se colocan a lo largo del eje mayor de la sección transversal del mango. Las cuñas de madera se pegan con pegamento y las cuñas de metal se pulen para que no se caigan.

La parte de trabajo del cincel y el corte transversal se endurecen a una longitud de al menos 30 mm, y la cabeza se endurece más débil que la hoja (a una longitud de aproximadamente 15-25 mm) para que no se desmorone ni se agriete cuando se golpea. con un martillo

El resto del cincel y el cortador transversal deben permanecer blandos. Cinceles y cortes transversales no deben tener grietas, cautiverio y otros defectos.

Los formones más utilizados son los de 175 y 200 mm de largo con hojas

20 y 25 mm de ancho. Para cortar ranuras en acero y hierro fundido, se utilizan cortes transversales de 150 a 175 mm de largo con una hoja de 5 a 10 mm de ancho. Las cabezas del cincel y la cruceta están forjadas en forma de cono, lo que garantiza la dirección correcta del golpe del martillo y reduce la posibilidad de que se forme un casquete en forma de hongo en la cabeza.

El ángulo de afilado de cinceles y cortes transversales depende de la dureza del metal que se está procesando. Para cortar hierro fundido, acero duro y bronce duro, el ángulo de afilado de la herramienta es de 70 °, para cortar acero medio y dulce - 60 °, para cortar latón, cobre y zinc -45 °, para cortar metales muy blandos (aluminio, plomo) - - 35--45°.

Las herramientas de cerrajería se afilan en rectificadoras con ruedas abrasivas. Durante el afilado, la parte de trabajo de la herramienta (cuchilla) está muy caliente y puede templarse. Al templar, la dureza del endurecimiento se pierde y la herramienta queda inutilizable para seguir trabajando. Para evitar esto, la parte de trabajo de la herramienta se enfría con agua durante el afilado. La figura 6 muestra cómo sujetar el cincel mientras se afila y cómo comprobar que la esquina está afilada correctamente.

La productividad y la limpieza del corte de metales dependen de los métodos de trabajo correctos. Al talar, debe pararse de manera constante y recta, medio girado hacia el tornillo de banco. Se supone que el martillo debe sujetarse por el mango a una distancia de 15-20 mm del extremo y golpear con fuerza en el centro de la cabeza del cincel. Debes mirar la hoja del cincel, no la cabeza, de lo contrario la hoja del cincel saldrá mal. Se supone que el cincel debe mantenerse a una distancia de 20-25 mm de la cabeza.

Las palanquillas de chapa o perfiles de acero se pueden cortar en un tornillo de banco al nivel de las mordazas o con riesgos por encima del nivel de las mordazas del tornillo de banco.

Al cortar al nivel de las mordazas del tornillo de banco, la pieza de trabajo se sujeta firmemente en el tornillo de banco de modo que el borde superior sobresalga 3–4 mm por encima de las mordazas y la primera viruta se corte en toda la longitud de la pieza de trabajo. Luego, la pieza de trabajo se reorganiza en un tornillo de banco de modo que el borde superior sobresalga 3-4 mm por encima del nivel de las mordazas del tornillo de banco, y se corta la segunda viruta. Entonces, corte secuencialmente el producto al tamaño requerido.

Al cortar por encima del nivel de las mordazas del tornillo de banco, la pieza de trabajo se sujeta en un tornillo de banco de modo que el riesgo marcado esté por encima del nivel de las mordazas del tornillo de banco y paralelo a ellas. El corte se realiza secuencialmente según los riesgos marcados, así como al cortar según el nivel de las mordazas. Al cortar, la hoja del cincel debe ubicarse en un ángulo de 45 ° con respecto al metal que se está cortando, y la cabeza debe levantarse hacia arriba en un ángulo de 25-40 °. Con esta disposición del cincel, la línea de corte será una zanja y la tala será más rápida.

Una gran capa de metal en un plano ancho de la pieza de trabajo se corta de la siguiente manera: la pieza de trabajo se sujeta en un tornillo de banco, se corta un chaflán con un cincel, se cortan ranuras transversales con un corte transversal y luego se cortan los bordes sobresalientes con un cincel Al cortar ranuras con un corte transversal, el grosor de las virutas no debe ser superior a 1 mm, y al cortar los bordes sobresalientes con un cincel, de 1 a 2 mm.

El fleje de acero se corta sobre una placa o yunque (9). Previamente, las líneas de corte se aplican a ambos lados de la tira con tiza. Luego, habiendo puesto la tira sobre el yunque, el cincel de metalúrgico se coloca verticalmente sobre el riesgo marcado, y con fuertes golpes de martillo de metalúrgico, la tira se corta a la mitad de su espesor. Luego se da la vuelta a la tira, se muesca en el otro lado y se rompe la parte que se va a cortar.

El metal redondo se corta de la misma manera, girando la barra después de cada golpe. Habiendo cortado la barra a lo largo de toda la circunferencia a una profundidad suficiente, la parte a cortar se rompe.

El acero estructural aleado y al carbono de hasta 20–25 mm de espesor se puede cortar en frío en una placa o yunque con cinceles de herrero y mazos. Para hacer esto, en -t * "o, Cuatro lados de la pieza de trabajo se aplican con líneas de sobrecorte de tiza. Luego se coloca el metal sobre el yunque, se coloca el cincel de herrero verticalmente sobre la línea de marcado, y con fuertes golpes de mazo, se corta el metal a lo largo de toda esta línea hasta la profundidad requerida, reacomodando gradualmente el cincel. El metal también se corta en el otro lado o en los cuatro lados, después de lo cual se rompe la parte cortada. Para acelerar y simplificar el corte, se utiliza una herramienta auxiliar: nizhiik (corte). La muesca con el vástago se inserta en el orificio cuadrado del yunque, luego la pieza de trabajo se coloca sobre la muesca, y un cincel de herrero se coloca encima, como se muestra en 10, D, y el cincel se golpea con un mazo. Por lo tanto, hay un corte simultáneo de metal desde ambos lados con un cincel y una socavación.

Los tubos de hierro fundido se cortan con un cincel sobre revestimientos de madera. Primero, se marca una línea de corte con tiza alrededor de la circunferencia de la tubería, y luego, colocando revestimientos debajo de la tubería, en dos o tres pasadas cortan la tubería con un cincel a lo largo de la línea de marcado (I, a), girándola gradualmente . Después de comprobar la profundidad de la ranura cortada, que debe ser al menos el 73% del espesor de la pared del tubo, se separa una parte del tubo con ligeros golpes de martillo. Al trabajar, el cincel debe mantenerse perpendicular al eje de la tubería. El extremo del tubo en el lugar del corte debe ser uniforme, perpendicular al eje del tubo y coincidir con la línea prevista del corte. La corrección del Butt se verifica a ojo y se controla con un cuadrado.

Más productivo es el corte mecanizado de metal con un martillo neumático que opera bajo la acción de aire comprimido con una presión de 5-6 kgf / cm2. El aire comprimido se suministra al martillo a través de mangueras desde el compresor. El martillo neumático consta de un cilindro en el que se inserta el cincel, un pistón que se mueve en el cilindro y un dispositivo de distribución de aire. Gracias al dispositivo de distribución de aire, el pistón recibe un movimiento de avance y retroceso y se mueve rápidamente hacia adelante y hacia atrás a lo largo del cilindro. En movimiento hacia adelante, el pistón golpea el cincel, que corta el metal. El martillo se pone en funcionamiento presionando el gatillo 6. El trabajador sostiene el martillo con ambas manos y dirige el cincel hacia el sitio de corte.

Se utiliza una prensa de tornillo manual para cortar tuberías de alcantarillado de hierro fundido con un diámetro de 50 y 100 mm. Consiste en un marco soldado 2, dos bastidores laterales 5, que tienen cuellos roscados en la parte superior, en los que se coloca un travesaño 6. El travesaño está unido a los bastidores con tuercas. En el travesaño con una tuerca y un tornillo En la parte inferior de los bastidores hay un clip fijo inferior con un cuchillo inferior enchufable, y en la parte superior de los bastidores, un clip móvil superior 3 con un complemento cuchillo superior. La jaula móvil superior se sujeta al tornillo de avance con una placa 12 y pernos 4 y sube y baja junto con ellos. Las rejillas laterales 5 son guías para la jaula superior. Desde abajo, un canal con montantes en los extremos está soldado a la placa de la cama. Este canal es un elemento de guía cuando se coloca una tubería para cortar.

Los cuchillos están sujetos a clips con pernos. Los diámetros interiores de las hojas de las cuchillas deben ser 2 mm menores que los diámetros exteriores de los tubos que se están cortando. Para cada diámetro de tubería hay un par de cuchillas y un par de rodillos montados en el canal para alimentar tuberías a las cuchillas.

La prensa funciona de la siguiente manera. Primero, se instalan cuchillos y rodillos de acuerdo con el diámetro de las tuberías a cortar. Habiendo levantado el clip superior con la cuchilla con el volante, la tubería se coloca sobre los rodillos de modo que la línea de corte coincida con la punta de la cuchilla inferior. Luego, con un tirón brusco, el volante se gira en la dirección opuesta, mientras se baja el tornillo de avance con la cuchilla superior. Debido a la fuerte presión de las cuchillas inferior y superior, primero aparece una incisión en los lados de la tubería, la tubería se acuña y luego se divide en dos partes. La prensa es atendida por un trabajador.

El mecanismo VMS-36A funciona según el principio de una prensa de accionamiento. En el marco soldado del mecanismo está montada una caja de engranajes con dos cabezales 2. Un cabezal está diseñado para cortar tubos con un diámetro de 50 mm, el segundo para tubos con un diámetro de 100 mm. Los tubos se cortan mediante cuatro cuchillas móviles montadas en los cartuchos de las cabezas del mecanismo. El mecanismo está accionado por un motor eléctrico de 1,5 kW con una velocidad de rotación de 1420 rpm. El motor se arranca con un pedal.

Para cortar tuberías, primero encienda el motor eléctrico. Luego, toman un tubo premarcado y lo colocan sobre soportes de modo que la línea de marcado en el tubo coincida con la hoja del cuchillo. Después de eso, se presiona el pie sobre el pedal. Las cuchillas se bajan sobre la tubería, que se corta a lo largo de la línea de marcado por la presión de las cuchillas. Después del corte, las cuchillas vuelven a su posición original y el trabajo del cabezal se detiene automáticamente. El tiempo para cortar tuberías de un ciclo es de 3 s. Cada una de las cuatro cuchillas cubre el tubo cortado en una longitud igual a un cuarto de su circunferencia. 15 muestra los planos de las cuchillas de corte, cuya geometría tiene en cuenta las características del material que se corta, es decir, la fragilidad del hierro fundido. Para evitar la destrucción y garantizar una superficie de corte lisa y uniforme del tubo que se está cortando, los bordes cortantes de las cuchillas se hacen discontinuos debido a las ranuras transversales cortadas. El radio del círculo formado por los bordes cortantes de las cuchillas debe ser menor que el radio exterior del tubo que se está cortando. Ángulo de afilado de la hoja 60°. El proceso de corte es el siguiente.

Al acercarse, las cuchillas en un primer momento tocan la tubería en ocho puntos. Al acercarse más, chocan contra la tubería; se forman pozos, ubicados alrededor de la circunferencia. Aparecen microfisuras cerca de los orificios, dirigidas de un orificio a otro y hacia la profundidad del metal. Durante el proceso, las microfisuras se fusionan y se forman las fisuras viajeras de la misma dirección, que hacen avanzar el avance de las cuchillas. Esto hace que un extremo de la tubería se separe del otro.

Con cuchillos del diseño descrito, se pueden cortar anillos de 20 mm de largo de las tuberías de alcantarillado de hierro fundido.

Al cortar, para evitar magulladuras y lesiones, se deben observar las siguientes precauciones: coloque firmemente un martillo o mazo en el mango; refuerce de forma segura el metal en un tornillo de banco y, al cortar sobre un yunque, apoye la parte cortada de la pieza de trabajo; use redes para cercas cuando corte metal duro o quebradizo para que los fragmentos que salgan volando no lesionen a una persona que esté trabajando o cerca; trabajar con herramientas reparables y en máquinas reparables;

cuando corte tubos en una prensa, use guantes. Antes de cortar tuberías, es necesario verificar la capacidad de servicio del mecanismo, el equipo eléctrico y las cercas protectoras.

1.4 Corte de metales

Durante la metalistería y la adquisición, el metal se corta en los casos en que es necesario separar una parte de un cierto tamaño o una forma determinada de un tocho de acero perfilado o de tuberías. Esta operación difiere de la tala en que no se realiza por impacto, sino por fuerzas de presión, y las espinas adyacentes de las partes principales y separadas del metal tienen planos rectos sin biseles. La tira de acero, redonda, angular u otra, se corta en un tornillo de banco, y los tubos se cortan en una abrazadera con sierras manuales.

El metal se corta con sierras para metales manuales y mecanizadas.

Las sierras de mano se utilizan deslizantes con mango horizontal o inclinado. Las sierras para metales con mango horizontal constan de marcos izquierdo 3 y derecho 5, clip 4 y mango 7. La hoja de la sierra para metales se inserta en las ranuras de la cabeza / tornillo tensor y la cabeza 6 del vástago. Se refuerzan firmemente con alfileres y se tiran con un cordero 2. La sierra para metales se puede separar en diferentes longitudes según la longitud de la hoja de la sierra para metales.

Para las sierras manuales, se utilizan hojas de sierra para metales de 300 mm de largo, 15 mm de ancho y 0,8 mm de espesor. El ángulo de afilado del diente de la hoja de la sierra para metales es de 60 °, ambas hojas de la sierra para metales están separadas para que la hoja no se atasque en la ranura del metal. La parte inferior de las hojas con dientes se endurece y la parte superior se deja sin endurecer, lo que reduce la rotura de las hojas de sierra para metales durante el funcionamiento.

Cuando se cortan metales de dureza desigual, se utilizan hojas de sierra para metales con dientes de varios tamaños. Para el corte de metales blandos se utilizan hojas de 16 dientes por cada 25 mm de longitud de hoja, para más metales solidos(acero ornamental o bien recocido para herramientas) - con 19 dientes, para metales duros (hierro fundido, acero para herramientas) - con 22 dientes por 25 mm de longitud. Para el corte de tiras finas y acero de ángulo pequeño, se utilizan hojas con 22 dientes por cada 22 mm de longitud de hoja, de manera que al menos dos o tres dientes se acomodan a lo largo del espesor del metal. Con un diente más grande, las cuchillas se rompen.

Las hojas se insertan en la sierra para metales con los dientes hacia adelante. La hoja de corte no debe estar demasiado apretada, de lo contrario se romperá durante la operación.

La sierra para metales se sostiene con las dos manos durante la operación: con la mano derecha, por el mango, y con la izquierda, el segundo extremo de la sierra para metales se sostiene y se mueve alternativamente. La posición de la sierra para metales durante la operación debe ser casi horizontal, de modo que la presión del trabajador en ambos extremos de la sierra para metales sea más uniforme.

Al cortar, el metal se fija en un tornillo de banco y los tubos se fijan en una abrazadera para que la línea de corte quede ubicada cerca de las mordazas del tornillo de banco o de la abrazadera. Con esta fijación, el material no vibra durante el corte, la hoja de la sierra para metales no se rompe y la línea de corte es suave. En el caso de cortar un material ancho, la sierra para metales se sujeta horizontalmente, y en el caso de cortar tubos de acero en tiras o perfilados, se inclina ligeramente. La carrera de trabajo de la sierra para metales se realiza hacia adelante con presión, y la carrera inversa (inactiva) se realiza sin presión. La fuerza de presión depende de la dureza del metal.

Cuando corte acero perfilado y plano, no presione la hoja con mucha fuerza para evitar atascarla y romperla. Al final del corte, se debe apoyar el extremo libre del material y completar el corte. De lo contrario, se pueden producir roturas de material, pellizcos y roturas de la red. El final del material será desigual.

Para mejorar la productividad y organización adecuada el lugar de trabajo debe: preparar de antemano el número requerido de hojas de sierra para metales; marque previamente todo el lote de metal a cortar y colóquelo en un banco de trabajo en el lado izquierdo del tornillo de banco; el material a cortar se coloca en un lugar determinado en el banco de trabajo en tamaño.

Cuando trabaje con una sierra para metales, es necesario seguir las siguientes reglas de seguridad: fije firmemente el mango en el vástago para que durante la operación no se salga y la punta del vástago no dañe la mano; fortalecer firmemente el metal cortado en un tornillo de banco para que no se caiga cuando se corte con una sierra para metales y no lastime la pierna del trabajador; barra el aserrín del banco de trabajo con un cepillo.

Una sierra para metales manual mecanizada es más productiva que una ordinaria. Un motor eléctrico está montado en el cuerpo 6 de la sierra para metales, en cuyo eje está montado un tambor con una ranura en espiral. Un pasador entra en la ranura del tambor. Cuando el eje del motor y el tambor giran, se mueven el deslizador y la hoja de la sierra para metales unida a él. Se utiliza una barra para detener la hoja de la sierra para metales al cortar metal.

Al cortar tuberías manualmente, como se mencionó anteriormente, se fijan en abrazaderas.

Las abrazaderas son de dos columnas y de una sola columna. Las abrazaderas de dos columnas son más convenientes, ya que permiten, levantando ligeramente el prisma de sujeción, girando el tornillo, retire el pasador de los orificios, doble la parte superior de la abrazadera y retire fácilmente la tubería hacia un lado.

Para sujetar tubos de acero y tubos en bruto con un diámetro de 15 a 50 mm, se utilizan abrazaderas neumáticas de varios diseños.

La abrazadera neumática de diafragma VMS-DP-1 consta de un cuerpo, mordazas con guías, palancas de acero (dos grandes y dos pequeñas), un diafragma plano, una varilla y un resorte de retorno. Se utilizan una o dos capas como diafragma. hoja de caucho(dependiendo de su grosor).

Los tubos se sujetan suministrando aire comprimido al accionamiento con una presión de trabajo de 4 kgf/cm2. La tubería se libera por medio de un resorte después de que el aire comprimido se haya ventilado a la atmósfera.

La fuerza del resorte de retorno, es decir, la apertura de las mordazas, se regula mediante una tuerca redonda atornillada en la parte inferior de la carcasa de la cámara neumática.

Las abrazaderas neumáticas se utilizan en los talleres de preparación de tuberías de las plantas de ensamblaje al ensamblar unidades de ensamblaje.

La sierra para metales impulsada 872A está diseñada para cortar varias piezas de trabajo de metal perfilado y de alta calidad de secciones redondas y cuadradas. La bancada de la máquina en la parte superior forma una mesa sobre la cual se instala una mordaza para reforzar el material cortado. La máquina está equipada con dos tipos de tornillo de banco: con mordazas paralelas, en las que se refuerza el material rectangular, y mordazas con muescas en forma de V, en las que se refuerza el material redondo. Los vicios con mandíbulas paralelas giran alrededor del eje, lo que permite fijar el material cortado en diferentes ángulos (hasta 45 °) a la hoja de la sierra para metales.

En la parte superior de la máquina hay un baúl que se puede bajar y subir por medio de un cilindro para subir y bajar el bastidor. El marco de la sierra 5 se mueve a lo largo de las guías del tronco con una hoja de sierra unida a él. El marco es accionado en movimiento alternativo por un mecanismo de manivela que consta de una manivela y una biela. La sierra para metales es accionada por un motor eléctrico 10 conectado al cigüeñal por un tren de engranajes.

La hoja, debido a la masa del marco, presiona sobre el material cortado. El corte se produce solo con una hoja de sierra para metales recta. Durante el movimiento inverso, el tronco con una hoja de sierra para metales se eleva ligeramente bajo la acción de una bomba de pistón de aceite; debido a esto, los dientes cortantes se vuelven menos romos.

Trabaje en la máquina de la siguiente manera. Primero, se marca una línea de corte con tiza en el metal o tubería que se está cortando, luego se refuerzan en el tornillo de banco de la máquina para que la línea de corte coincida con la hoja de la sierra para metales. Después de eso, encienda la máquina y corte el metal.

Para aumentar la productividad de la máquina, se colocan secciones de acero de tamaños pequeños y tubos de diámetros pequeños en el tornillo de banco de la máquina en paquetes de 8 a 14 piezas, según su tamaño y sección transversal, y cada paquete se corta por completo. Al cortar, la hoja de la sierra para metales se enfría con la emulsión suministrada por la bomba. La composición de la emulsión incluye 10 l.

agua, 1kg jabón líquido y 0,5 kg de aceite secante. Antes de usar, la mezcla se mezcla completamente y se hierve. Desventajas de una sierra para metales accionada: su baja productividad y el rápido desgaste de las hojas de la sierra para metales.

Al trabajar en una máquina de accionamiento, se deben observar las siguientes reglas de seguridad: trabaje solo en una máquina reparable; apoye la parte cortada del material con soportes o manos especiales para que no caiga sobre sus pies; Supervise la capacidad de servicio del cableado eléctrico, el interruptor de cuchilla y el motor eléctrico para evitar descargas eléctricas.

Las tijeras de prensa motorizadas C-229A están diseñadas para cortar acero perfilado y de alta calidad de hasta 13 mm de espesor. Además, se utilizan para perforar agujeros redondos de hasta 20 mm de diámetro con un espesor de material de hasta 15 mm y estampar piezas pequeñas.

El bastidor 8 de la máquina está montado sobre un carro 7, a través del cual se puede transportar la cizalla de un lugar a otro. La unidad de corte de chapa de acero 6 consta de una cuchilla fija inferior, una cuchilla móvil superior y un tope, con la ayuda de los cuales el material cortado se presiona contra la cuchilla inferior. El nodo 5 para cortar aceros de diferentes perfiles consta de dos cuchillos verticales que tienen agujeros que corresponden a diferentes perfiles de acero. La máquina es accionada por un motor eléctrico 3 a través de un accionamiento 4.

Se coloca chapa o tira de acero sobre la cuchilla inferior, se presiona con énfasis y, al girar el mecanismo de la cuchilla inferior, se corta. El diseño de las tijeras de prensa le permite cortar metal de cualquier longitud. El perforado y el estampado se realizan en un perforador 2 y un troquelador / dispositivo presionando la palanca de encendido de la máquina.

La cizalla combinada motorizada es portátil, fácil de manejar y adecuada para áreas al aire libre y talleres de recolección.

Al trabajar con cizallas de prensa, es necesario seguir las siguientes reglas de seguridad: comience a trabajar solo si hay cubiertas protectoras en las partes móviles, después de verificar la conexión a tierra de la carcasa del motor eléctrico; antes de comenzar a trabajar, lubrique las tijeras de la prensa y verifique su funcionamiento al ralentí; trabajar con las paradas establecidas para el material; al colocar el material a procesar en la prensa-cizalla, mantenga las manos a una distancia segura de las cuchillas y del punzón; retire las piezas pequeñas estampadas solo con extractores, ganchos o tenazas; no lubrique los engranajes y otras piezas móviles cuando el motor esté funcionando y cuando esté cortando material.

El mecanismo de corte de tubería VMS-32 está diseñado para cortar tuberías de acero para agua y gas con un diámetro de 15-50 mm. Diámetro 160 mm. La caja de cambios se gira por medio de un tornillo de tensión y un volante. La frecuencia de rotación del disco de corte es de 193 rpm. El mecanismo VMS-32 está accionado por un motor eléctrico de 1,1 kW conectado al eje de la caja de cambios mediante un acoplamiento flexible. El disco de corte del mecanismo VMS-32 debe tener una forma cilíndrica regular con un ángulo de afilado de unos 60°. A medida que la hoja se vuelve desafilada, debe afilarse nuevamente. Se recomienda afilar con una rueda abrasiva portátil en una manguera flexible mientras gira la rueda abrasiva y el disco de corte. El mecanismo se suministra con soportes que sirven como soportes al cortar palanquillas largas para tubos.

El tubo marcado se coloca sobre rodillos especiales para que la línea de corte coincida con el disco de corte. Luego, la tubería se cubre con un conducto superior: un canal, se bloquea con un pasador y se inicia el mecanismo. Al girar el volante, el disco de corte se acerca al tubo. El tubo entra en rotación debido a la fricción entre este y el disco de corte. Por la presión transmitida al disco giratorio, choca contra el metal y corta la tubería. Después de cortar la tubería girando el volante, se levanta la caja de cambios con el rodillo.

El mecanismo de corte de tubería VMS-35 está diseñado para cortar tuberías de agua y gas con un diámetro de 15 a 70 mm. Los tubos se cortan con un disco de corte de 160 mm de diámetro, montado en el eje del reductor oscilante. Al cortar, la tubería gira. El suministro del disco de corte a la tubería y su retorno a su posición original se realiza mediante un dispositivo neumático.

1.5Limar metal

El producto aserrado, para darle una posición estable, se sujeta firmemente en un tornillo de banco.

Una capa de óxido y escamas en la pieza de trabajo y la costra de la fundición se liman con una lima bastarda vieja para no estropear una buena, que se desgasta rápidamente. Luego empiezan a desbastar la pieza con una lima bastarda adecuada y luego la terminan con una lima personal. Para no estropear las mordazas durante el limado final, se colocan sobre revestimientos de cobre, latón, plomo o aluminio.

La limpieza y precisión del limado depende de la instalación del tornillo de banco, la posición del cuerpo del trabajador en el tornillo de banco, los métodos de trabajo y la posición del archivo.

Al instalar el tornillo de banco, la parte superior de sus mordazas debe estar al nivel del codo del trabajador. La posición correcta del trabajador en el tornillo de banco se muestra en la Figura: 36. Al archivar, es necesario pararse en el lado del tornillo de banco, medio girado, a una distancia de aproximadamente 200 mm del borde del banco de trabajo. El cuerpo debe estar recto y girado 45° con respecto al eje longitudinal del tornillo de banco.

Las piernas están separadas al ancho del pie, la pierna izquierda se extiende ligeramente hacia adelante en la dirección de la fila. Los pies se colocan aproximadamente a 60° de distancia. Cuando se trabaja, el cuerpo está ligeramente inclinado hacia adelante. Esta posición del cuerpo y las piernas proporciona la posición más cómoda y estable para el trabajador, el movimiento de las manos se vuelve libre.

Durante el limado, la lima se sujeta con la mano derecha, apoyando la cabeza del mango en la palma de la mano. El pulgar se coloca encima del mango y el resto de los dedos sostienen el mango desde abajo. La mano izquierda se coloca en el extremo de la lima cerca de su nariz y se presiona la lima. Cuando se lima en bruto, la palma de la mano izquierda se coloca a una distancia de unos 30 mm del extremo de la lima, con los dedos medio doblados para no lesionarlos en los bordes del producto durante la operación.

Al terminar de archivar, se sujeta el extremo de la lima con la mano izquierda entre el pulgar situado en la parte superior de la lima y el resto de los dedos en la parte inferior de la lima. La lima se mueve hacia adelante y hacia atrás suavemente a lo largo de toda su longitud.

El producto se sujeta en un tornillo de banco de modo que la superficie aserrada sobresalga entre 5 y 10 mm por encima de las mordazas del tornillo de banco. Para evitar huecos y obstrucciones a lo largo de los bordes, al mover la lima hacia adelante, se presiona uniformemente contra toda la superficie que se está procesando. El archivo se presiona solo cuando se mueve hacia adelante. Con el movimiento inverso de la lima, la presión se debilita. La velocidad de la lima es de 40 a 60 golpes dobles por minuto.

Para obtener un acabado correctamente procesado, el producto se lima con trazos cruzados alternativamente de esquina a esquina. Primero, la superficie se lima de derecha a izquierda y luego de izquierda a derecha. Por lo tanto, la superficie se aserra hasta que se elimina la capa necesaria de metal.

Tras el limado final del primer plano ancho de la baldosa, se empieza a limar la superficie opuesta. En este caso, se requiere obtener superficies paralelas de un espesor dado. La segunda superficie ancha está limada con trazos cruzados.

La precisión del tratamiento de la superficie y la precisión de las esquinas se verifican con una regla y una escuadra, y las dimensiones se verifican con un calibrador, calibre interior, regla de escala o calibrador.

Al preparar tuberías y fabricar piezas para sistemas sanitarios, se cortan los extremos de las tuberías y el plano de las piezas. El matrimonio durante el limado es la eliminación de un exceso de capa de metal y una disminución en el tamaño del producto en comparación con los requeridos, la irregularidad de la superficie aserrada y la aparición de "bloqueos". En el proceso de archivo, use herramientas de control y medición y verifique sistemáticamente las dimensiones de las piezas de trabajo.

Al archivar, se deben observar las siguientes reglas de seguridad: el mango debe estar firmemente sujeto a la lima para que durante la operación no salte y dañe la mano con el vástago; el vicio debe estar en buen estado, el producto debe estar firmemente fijado en ellos; el banco de trabajo debe reforzarse firmemente para que no se balancee; al limar piezas con bordes afilados, no presione los dedos debajo de la lima durante su movimiento inverso; las virutas solo se pueden quitar con un cepillo de barrido; después del trabajo, los archivos deben limpiarse de suciedad y astillas con un cepillo de metal; no se recomienda colocar archivos uno encima del otro, ya que esto estropea la muesca.

Para la mecanización del trabajo de limado se utilizan herramientas manuales eléctricas y neumáticas, así como máquinas de limado con accionamiento neumático y eje flexible. Se coloca un dispositivo especial en el extremo del eje flexible, que convierte el movimiento de rotación en movimiento alternativo. Se inserta un archivo en este dispositivo, con el que se archivan las partes.

La lima neumática consta de una herramienta de cabeza para su fijación, un convertidor de movimiento reductor y un motor eléctrico. Longitud del trazo de la lima 12 mm, número de trazos dobles por minuto 1500.

1.6 Taladrado, avellanado de metal

Los agujeros se taladran de acuerdo con el marcado preliminar realizado con una herramienta de marcado, o de acuerdo con una plantilla. El uso de una plantilla ahorra tiempo, ya que los contornos de los agujeros previamente marcados en la plantilla se transfieren a la pieza de trabajo. Los orificios de gran diámetro se perforan en dos pasos: primero con un taladro de un diámetro más pequeño y luego con un taladro del diámetro requerido.

La perforación del agujero puede ser a través de s m (el taladro sale por el agujero perforado); sordo (la profundidad del agujero es menor que el grosor del metal); para roscar y escariar. El método para realizar este tipo de taladrado es el mismo, excepto en el taladrado a ciegas, en el que es necesario mantener la profundidad de agujero requerida. Para ello, utilice dispositivos que limiten el avance de la broca a la profundidad deseada. Si no existen tales dispositivos, la máquina se detiene después de un cierto tiempo, se retira el taladro y se mide la profundidad del orificio.

Para un taladrado preciso y rápido, la broca debe estar firme y correctamente fijada en el husillo de la máquina o en el mandril para que gire sin batir. Si el taladro late, el agujero tendrá una forma irregular y el taladro puede romperse.

La presión sobre el taladro debe ser uniforme y corresponder a la dureza del metal y al diámetro del agujero. Con metal blando y un diámetro de agujero pequeño, se incrementan la velocidad y el avance. En el momento en que la broca sale del pozo, se debe aflojar la presión para evitar la rotura de la broca. Dado que el taladro se calienta durante la perforación, debe enfriarse interrumpiendo el trabajo. Cuando se trabaja en máquinas herramienta, el taladro se enfría con una emulsión jabonosa. Al procesar hierro fundido y bronce, el taladro no se enfría. Al taladrar orificios profundos, retire periódicamente el taladro del orificio y libere las virutas del orificio y las ranuras del taladro.

42 muestra una plantilla para perforar orificios en bridas para tuberías de acero. Dos tiras de soporte están soldadas a la parte inferior del conductor con orificios para sujetar el conductor a la mesa de la máquina perforadora. Las tiras de soporte están soldadas al disco de soporte con un orificio en el medio, en el que el pie de la brida gira libremente. El pie tiene un orificio roscado central para el perno de sujeción. Un disco de marcado 3 está unido al talón, en cuya circunferencia se encuentran ocho rebajes a la misma distancia entre sí (correspondientes al mayor número de orificios en la pestaña).

Para perforar agujeros, la brida se coloca en un disco de marcado, se fortalece girando el mango 5 y se centra con un cono 6.

La plantilla se monta en una máquina perforadora de modo que el centro del taladro coincida con el círculo en el que se encuentran los orificios de la brida. La brida se coloca sobre el revestimiento. Luego se instala el disco de modo que el pestillo 7 caiga en el hueco de la circunferencia Después de perforar el primer orificio, el disco se reorganiza de modo que el pestillo caiga en el hueco para perforar el siguiente orificio.

Sujeción incorrecta o suelta de piezas, afilado incorrecto de brocas, obstrucción de la ranura de la broca con virutas, refrigeración insuficiente de la broca, velocidad de corte y avance incorrectos de las brocas de rotura de broca. Con la selección incorrecta de brocas, su fijación incorrecta y métodos de trabajo incorrectos, son posibles los siguientes tipos de unión: el tamaño del orificio es más grande de lo requerido, un orificio oblicuo, el orificio está desplazado del centro previsto, la profundidad de el agujero es mayor de lo requerido.

Al taladrar en máquinas, se siguen las siguientes reglas de seguridad: las máquinas deben tener protecciones para las piezas giratorias; las piezas de trabajo deben fijarse firmemente en la mesa y no sujetarse con la mano durante el procesamiento; mano-. ata bien tu túnica; no tome la herramienta de corte giratoria y el husillo; no retire las herramientas de corte rotas del orificio con las manos, use herramientas especiales para esto; no se apoye en la máquina durante el funcionamiento.

Despliegue. Para obtener agujeros con una superficie limpia o para afinar un agujero para una pieza rectificada, se realiza una operación llamada escariado. El escariado se realiza manualmente o en una máquina perforadora usando escariadores. Los escariadores manuales son accionados por una manivela.

Los escariadores cónicos están diseñados para escariar agujeros cónicos.

Para un tratamiento superficial más limpio de los agujeros y el enfriamiento de la herramienta durante el escariado, los agujeros taladrados en acero se lubrican con aceite mineral, en cobre con una emulsión, en aluminio con aguarrás y en latón y bronce, los agujeros se escarian sin lubricación.

Escariar los agujeros manualmente de la siguiente manera. La pieza está firmemente fijada en un tornillo de banco. En el agujero, las piezas introducen un escariador de modo que el eje del escariador coincida con el eje del agujero. Luego comienzan a girar la manivela con un barrido hacia la derecha, impulsándola suavemente hacia adelante. El escariador se gira en una sola dirección.

Avellanado y avellanado. El avellanado es el procesamiento de un agujero obtenido por fundición, forja o estampación, para darle la forma cilíndrica, el tamaño requerido y una superficie limpia. El avellanado es una operación intermedia en el procesamiento de un agujero para escariado. El avellanado se realiza con un avellanador. Los avellanadores también se utilizan para procesar huecos cónicos y cilíndricos con un fondo plano.

Un avellanador tiene más bordes cortantes (tres o cuatro) que un taladro helicoidal y proporciona un agujero más limpio.

El margen para el avellanado de agujeros con un diámetro de 15 a 35 mm se da de 1 a 1,5 mm.

La operación de escariado se realiza de la misma manera que el despliegue.

Las operaciones de avellanado se realizan en una máquina perforadora, así como la perforación de agujeros a la profundidad requerida.

2. ENHEBRADO

cerrajería marcado corte escariado

El roscado es el procesamiento de una varilla o un orificio en una pieza utilizando una herramienta de roscado para obtener una rosca de tornillo externa o interna, que consta de ranuras en espiral alternas y protuberancias-bobinas. El corte se realiza en tuberías, pernos, tuercas, que sirven para la conexión desmontable de tuberías y varias partes del equipo.

Los elementos principales de la rosca: perfil, paso, ángulo de perfil, profundidad, diámetro exterior, interior y medio.

La forma de la sección transversal del hilo se denomina perfil del hilo. Según el perfil de la rosca, hay triangulares, rectangulares, trapezoidales, etc. Al ensamblar sistemas y piezas sanitarias, solo se utilizan roscas triangulares.

En la dirección del hilo, los hilos se dividen en derecho e izquierdo.

Previa cita, los hilos se dividen en de fijación y especiales. Los hilos de sujeción incluyen hilos triangulares, especiales, rectangulares, etc. Un hilo triangular se llama hilo de sujeción porque se corta en sujetadores: pernos, tuercas, tornillos. El paso de rosca 7 es la distancia entre las partes superiores o bases de dos vueltas adyacentes.

El ángulo del perfil del hilo es el ángulo formado por la intersección de las caras laterales (lados) del hilo.

La profundidad de un hilo es la distancia desde la parte superior hasta la parte inferior del hilo. Diámetro exterior: la distancia entre la parte superior de dos lados opuestos del hilo. El diámetro interior es la distancia entre las bases de dos lados opuestos de una rosca. Diámetro promedio: la distancia entre la parte superior del hilo y la base del hilo del lado opuesto.

La relación entre el paso de rosca, la profundidad de rosca y el número de vueltas por unidad de longitud de rosca es la siguiente: cuanto mayor sea el paso de rosca, mayor será la profundidad de rosca y menor el número de roscas (vueltas) por unidad de longitud de rosca, y viceversa.

El hilo triangular según el sistema de medidas se divide en métrico y en pulgadas. Un hilo que tiene la forma de un triángulo equilátero en el perfil con un ángulo en el vértice igual a 60 ° se llama métrico. Se utiliza en instrumentación e ingeniería mecánica. El diámetro exterior de un tornillo o el diámetro interior de un agujero con rosca métrica se mide en milímetros, y el paso de la rosca es de iv milímetros y fracciones de milímetro. Una rosca en pulgadas tiene el mismo perfil que una rosca métrica, pero el ángulo en la parte superior es de 55°. Se diferencia de las roscas métricas en un paso grande; medido en pulgadas.

Al ensamblar accesorios sanitarios, se utilizan roscas en pulgadas. El hilo de pulgada es la fijación y la tubería. La rosca de fijación se diferencia de la rosca de la tubería en que tiene un paso más grande, proporciona una conexión fuerte; Se utiliza para cortar pernos, tuercas, varillas y agujeros. Las roscas de tubería se utilizan para conectar tuberías. Es más pequeño que el de fijación, ya que su profundidad está limitada por el espesor de las paredes de la tubería. Debido a la mayor cantidad de roscas por pulgada de longitud de rosca, la densidad de la rosca de la tubería es mucho mayor que la rosca del sujetador.

Corte de rosca exterior. Las roscas externas de pernos, tornillos y varillas se cortan manualmente en matrices.

Según el dispositivo, los troqueles son prismáticos, deslizantes, redondos macizos.

Los dados prismáticos consisten en dos mitades idénticas, fijadas en un dado, que tiene la forma de un marco con asas. En los dos lados exteriores de estos troqueles hay ranuras prismáticas, en las que entran las proyecciones prismáticas del klupp.

Los troqueles deslizantes se instalan en el troquel de tal manera que los números y en las mitades de los troqueles estén opuestos a los números correspondientes indicados en el marco. De lo contrario, el hilo será incorrecto. Fije los troqueles con un tornillo de tope. Se coloca una placa trituradora de acero entre el tornillo de empuje y el dado para que el dado no reviente cuando se presiona con el tornillo. La matriz redonda se fija en la perilla - lerkoderzhatel con dos o cuatro tornillos de presión.

Para obtener la rosca correcta, es necesario que los diámetros de las varillas y los agujeros a perforar correspondan al tamaño de la rosca.

Los troqueles deslizantes pueden cortar una rosca completa con pequeñas desviaciones en el diámetro de la varilla. Al roscar con matrices sólidas redondas, no se permiten desviaciones en el diámetro de la varilla roscada. Con un diámetro mayor de la varilla, el hilo resultará uniforme, con uno más pequeño, incompleto.

Los pernos al cortar hilos se fortalecen verticalmente en un tornillo de banco.

Los troqueles deslizantes se roscan en dos o tres pasadas y los redondos en una pasada.

Klupp gira de izquierda a derecha cuando se corta una rosca a la derecha y de derecha a izquierda cuando se corta una rosca a la izquierda. Para 25-38 mm de revoluciones de trabajo, se hacen 32-38 mm de revoluciones hacia atrás, para que las virutas se rompan con mayor facilidad. Al girar, presione sobre la placa. Al final del roscado, compruebe su corrección enroscando la tuerca.

Para enfriar matrices y machos de roscar al cortar roscas en piezas de acero se utiliza aceite secante o sulfofresol, y al cortar roscas en piezas de fundición se utiliza aguarrás. No se recomienda el uso de aceite mineral, ya que perjudica la calidad del corte.

Cortar hilo interior. La rosca interior se corta manualmente con machos que se introducen en el pomo, el macho tiene un chaflán (el extremo del macho), que sirve para cortar la rosca; calibrador (medio) - para guiar al cortar y calibrar un agujero cortado - y cola con cabeza cuadrada - sujeta el grifo en la llave durante la operación.

CONCLUSIÓN

Durante este entrenamiento trabajo practico aprendí a usar instrumentos de medición; aprendió a marcar correctamente las piezas; para cortar correctamente el metal; Corte de metales; para enderezar y doblar metales; limado manual de metales; taladrado, avellanado, escariado.

LISTA DE LITERATURA UTILIZADA

1. A. I. Aristov, etc. Metrología, estandarización, certificación. - M.: INFRA-M, 2012, 256s. +CD-R.

2. Kholodkova A.G. Tecnología general de la ingeniería mecánica. - M.: Centro Editorial "Academia", 2005.-224 p.

3. Cherepakhin A.A. Tecnología de procesamiento de materiales - M.: Centro Editorial "Academia", 2004.-272 p.

literatura adicional

1. Klepikov V.V., Bodrov A.N. Tecnología de ingeniería. - M.: FORO: INFRA-M, 2004.- 860 p.

2. Muradyan S.V. Organización y tecnología de la industria. - Rostov n / a: "Phoenix", 2001.-448 p.

3. Ovchinnikov V. V. Fundamentos de la teoría de soldadura y corte de metales. - M.: KNORUS, 2012, 248 p.

4. Saltykov V. A. y otros Máquinas y equipos de empresas de construcción de maquinaria. San Petersburgo: BHV-Peterburg, 2012, 288 p.

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La tecnología metalúrgica contiene una serie de operaciones básicas, como marcar, cortar, enderezar y doblar metales, cortar metales, limar, taladrar, avellanar, avellanar y escariar agujeros, roscar, remachar, lapear y terminar, soldar, etc. estas operaciones son para corte de metales.

3.1 Marcado

El marcado es la operación de dibujar líneas (levantamientos) en la superficie de la pieza de trabajo, mostrando, según el dibujo, los contornos de la pieza o lugar a procesar. El marcado se divide en:

Lineal (unidimensional) - a lo largo de barras, productos laminados, tiras de acero,

Planar (bidimensional) - para piezas en bruto de chapa,

Espacial (volumétrico, tridimensional) - para espacios en blanco a granel.

Las herramientas de marcado especiales incluyen trazadores, punzones, brújulas de marcado, medidores de espesor. Además de estas herramientas, se utilizan martillos, placas de marcado y dispositivos auxiliares: forros, gatos, etc.

después de procesar. El marcado de plantilla se utiliza en la fabricación de grandes lotes de piezas idénticas. Es conveniente porque el marcado según el dibujo, que requiere mucho tiempo y mucho tiempo, se realiza solo una vez durante la fabricación de la plantilla. Todas las operaciones posteriores de marcar espacios en blanco consisten en copiar los contornos de la plantilla. Además, las plantillas fabricadas se pueden utilizar para inspeccionar la pieza después de que se haya mecanizado la pieza de trabajo.

3.2 Enderezamiento y doblado de metales

La edición es una operación para eliminar defectos en piezas y piezas en forma de concavidad, convexidad, ondulación, alabeo, curvatura, etc. Su esencia radica en la compresión de la capa de metal convexa y la expansión de la cóncava.

El metal se endereza tanto en frío como en caliente. La elección de uno u otro método de preparación depende de la cantidad de desviación, las dimensiones y el material de la pieza de trabajo (parte).

El reavivado puede ser manual (sobre placa de enderezamiento de acero o hierro fundido) oa máquina (sobre rodillos de enderezamiento o prensas).

La placa correcta, así como la de marcado, debe ser maciza. Sus dimensiones pueden ser desde 400400 mm hasta 15003000 mm. Las placas se instalan sobre soportes metálicos o de madera, que aseguran la estabilidad de la placa y la posición horizontal de su posición.

Para el enderezado de piezas endurecidas (enderezamiento), se utilizan cabezales de enderezado. Están fabricados en acero y templados. La superficie de trabajo del cabezal puede ser cilíndrica o esférica con un radio de 150-200 mm.

El reavivado manual se lleva a cabo con martillos especiales con percutor redondo, radial o insertable de metal blando. La chapa fina se gobierna con un mazo (mazo de madera).

Verifican el vendaje "a ojo" y con altos requisitos para la rectitud de la tira, con una regla curva o en una placa de prueba.

Los ejes y los espacios en blanco redondos de gran sección transversal se corrigen con un tornillo manual o una prensa hidráulica.

El doblado de metales se usa para dar a la pieza de trabajo una forma curva de acuerdo con el dibujo. Su esencia radica en el hecho de que una parte de la pieza de trabajo se dobla con respecto a la otra en cualquier ángulo dado. El doblado manual se lleva a cabo en un tornillo de banco con un martillo de banco y varios dispositivos.

El doblado de láminas de metal delgadas se realiza con un mazo.

Con la deformación plástica del metal durante el proceso de flexión, es necesario tener en cuenta la elasticidad del material: después de retirar la carga, el ángulo de flexión aumenta ligeramente.

La fabricación de piezas con radios de curvatura muy pequeños está asociada al riesgo de rotura de la capa exterior de la pieza en el punto de curvatura. El tamaño del radio de curvatura mínimo permitido depende de propiedades mecánicas material de la pieza, tecnología de plegado y calidad superficial.

El doblado de tuberías se realiza con o sin relleno (generalmente arena de río seca). El relleno protege las paredes de la tubería de la formación de pliegues y arrugas (ondulaciones) en los lugares de flexión.

studfiles.net

GBPOU RM "Colegio Politécnico de Saransk", Ruzaevka.

Resumen de la lección "Operaciones básicas de plomería en la producción de soldadura"

Archivo: resumen de la lección

Mapa tecnológico No. 1 PM05. "Desempeño del trabajo según la profesión de un trabajador"

Tema: Información general sobre las operaciones de cerrajería utilizadas en la producción de ensamblaje y soldadura.

Objetivo: Familiarizarse con las operaciones básicas de cerrajería utilizadas en la fabricación de un producto soldado.

El tipo de lección es una lección práctica.

Método de enseñanza de la lección - búsqueda parcial

Objetivos de la lección:

Educativo:

El estudiante debe ser capaz de:

Determinar correctamente las cargas sobre las soldaduras; - elaborar diagramas de cargas sobre las soldaduras.

Educativo:

Educar a los estudiantes en la capacidad de tomar decisiones técnicas de forma independiente, atención, respeto por la profesión elegida.

Desarrollando:

Formar en los alumnos una perspectiva profesional de la información, el deseo de aprender cosas nuevas.

Despertar el interés por la disciplina, revelar la relación de la disciplina con otras disciplinas profesionales.

La forma de educación es grupal.

El método de enseñanza es práctico.

Material - equipo técnico y didáctico de la lección: - instalación multimedia, materiales del libro de texto electrónico, pautas para la realización del trabajo

durante las clases

1. Actualización de conocimientos básicos, habilidades, destrezas y rasgos de personalidad.

Comprobación de la disponibilidad de los estudiantes en la nómina: un informe; - Establecimiento de los objetivos de la lección; - Emisión de tareas individuales para el trabajo práctico.

2. Formación de nuevos conocimientos, habilidades y rasgos de personalidad

El trabajo de cerrajería es el procesamiento de metales, generalmente complementando el mecanizado de máquinas herramienta o completando la fabricación de productos metálicos mediante la unión de piezas por soldadura, ensamblando máquinas y mecanismos, así como su regulación. El trabajo de cerrajería se realiza con herramientas de cerrajería manuales o mecanizadas o en máquinas.

El trabajo de cerrajería se utiliza en varios tipos producción y están unidos por una sola tecnología para su implementación.

Las principales operaciones de fontanería se pueden dividir en varios grupos según su finalidad:

Fig.1 Los principales grupos de operaciones de cerrajería.

Las operaciones de cada grupo tienen su propia clase de precisión, por lo tanto, en el proceso de trabajo, debe entenderse claramente qué precisión de procesamiento se requiere en el resultado final de la metalurgia.En empresas o talleres que producen una variedad de productos soldados. , se requiere la versatilidad de realizar diversas operaciones de carpintería metálica.

Calidad unión soldada depende en gran medida de la preparación del metal y del montaje del producto para soldar.

El metal base destinado a la fabricación de estructuras soldadas se limpia, se marca en partes separadas y se realiza el perfilado de borde necesario.

La limpieza es una operación que se utiliza para eliminar conservantes, contaminantes, fluidos de corte, óxido, incrustaciones, rebabas y rebabas de la superficie del metal, que impiden el proceso de soldadura y provocan defectos. soldaduras y prevenir la aplicación de recubrimientos protectores.

El enderezado es una operación para eliminar deformaciones de chapas de acero laminadas y perfiles metálicos, enderezando piezas de piezas que tienen abolladuras, protuberancias, ondulaciones, deformaciones, curvaturas, etc. El metal se endereza tanto en frío como en caliente. La elección del método depende de la desviación, las dimensiones y el material del producto.

Marcado: transferencia de las dimensiones de la pieza en tamaño completo desde el dibujo al metal. Además, al soldar, se aplican líneas de marcado (riesgos) a la superficie de la pieza de trabajo, que determinan la ubicación de instalación de las piezas individuales al ensamblar conjuntos y estructuras.

Distinguir:

1. Marcas planas.

2. Marcado espacial.

El corte de metales es la operación de cortar metal en pedazos.

Dependiendo de la forma y el tamaño de los espacios en blanco o las piezas, el corte se realiza manualmente, con cizallas manuales, sierras manuales, cizallas de palanca. El corte también se puede realizar con cortadores de oxígeno a lo largo de la línea prevista del contorno de la pieza manualmente o con máquinas de corte por gas para fines especiales. El corte en máquinas mecanizadas es más productivo y tiene alta calidad Corte. No obstante, es recomendable realizar el corte mecánico cuando se preparen piezas del mismo tipo, principalmente de sección rectangular.

El doblado es un método de formación de metal por presión, en el que se le da una forma curva a una pieza de trabajo o parte de ella.

El corte es una operación de fontanería en la que, con la ayuda de una herramienta de corte (cincel, etc.) y una herramienta de percusión (martillo de cerrajero), se eliminan las capas metálicas sobrantes de la superficie de la pieza o parte o se corta la pieza en pedazos. . Además, el corte se utiliza cuando es necesario eliminar rebabas, defectos o eliminar parte del metal.

El aserrado es la eliminación de una capa de metal de la superficie de la pieza de trabajo que se está procesando por medio de una herramienta de corte especial: una lima.

Con la ayuda de limas, un mecánico le da a las piezas la forma y las dimensiones requeridas, ajusta las piezas entre sí, prepara los bordes de las piezas para soldarlas y realiza otros trabajos.

3. Resumen de la lección (5 min)

Seguimiento del desempeño de la tarea por parte de todos los alumnos del grupo, análisis del desempeño del trabajo, comentarios sobre el avance del trabajo y obtención de resultados concretos.

4. Tareas para el hogar(5 min): el material del libro de texto electrónico sobre el tema, la repetición del material previamente estudiado.

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Operaciones básicas de cerrajería y herramientas utilizadas

La edición es una operación mediante la cual se eliminan irregularidades, curvaturas u otras imperfecciones en la forma de las piezas de trabajo.

Los principales equipos para el enderezado manual de metales son las placas de enderezado de acero o fundición. Como herramienta para el aderezo manual, se utilizan martillos de acero con cabeza redonda; Los martillos hechos de materiales blandos se utilizan para enderezar superficies acabadas, así como para enderezar piezas de trabajo y piezas de metales no ferrosos y aleaciones.

El corte es una operación de trabajo en frío de metales por corte. Los martillos neumáticos y de cerrajería sirven como herramientas de percusión para cortar, y los cinceles, cortadores transversales y ranuradores sirven como herramientas de corte.

Cincel El cincel para trabajos en metal está hecho de acero al carbono para herramientas. Consta de tres partes: choque, medio y trabajo.

La parte de impacto se estrecha hacia arriba y su parte superior (percutor) es redondeada; porque la parte media del cincel se sujeta durante el corte; la parte de trabajo tiene forma de cuña. El ángulo de afilado se selecciona según la dureza del material que se está procesando.

Para los materiales más comunes, se recomiendan los siguientes ángulos de conicidad: para materiales duros (acero duro, hierro fundido) - 70°;

para materiales de dureza media (acero) - 60 °;

para materiales blandos (cobre, latón) – 45°;

para aleaciones de aluminio - 35 °.

Kreutzmeisel. Para cortar ranuras y ranuras estrechas, se usa un cincel con un borde de corte estrecho: un corte transversal. Dicho cincel también se puede usar para eliminar capas anchas de metal: primero, las ranuras se cortan con un cincel estrecho y las protuberancias restantes se cortan con un cincel ancho.

Martillos de cerrajería. Los martillos de banco utilizados para cortar metales son de dos tipos: con percutor redondo y con percutor cuadrado. La característica principal de un martillo es su masa. Para cortar metales, se utilizan martillos que pesan 400 ... 600 g.

Para facilitar la mano de obra y aumentar su productividad se utilizan herramientas mecanizadas. Entre ellos, el martillo picador neumático es el más utilizado.

Corte de metales

Para cortar metal, se usa una sierra para metales, cuya parte de corte es una cuchilla. La elección de la cuchilla depende del material de la pieza de trabajo, su forma y tamaño. Los cortatubos se utilizan para cortar tubos manualmente. Para cortar láminas de metal con un grosor de hasta 1,5 mm, se utilizan tijeras de corte recto o rizado. El alambre se corta con alicates de punta fina o tijeras eléctricas.

presentación

El aserrado es una operación en la que se elimina una capa de metal de la superficie de la pieza de trabajo con una herramienta de corte, una lima.

El propósito del limado es dar a las piezas la forma, el tamaño y la rugosidad superficial deseada.

Las limas difieren en el número de muescas, el perfil de la sección y la longitud.

Según el número de dientes cortados por 10 mm de longitud, las limas se dividen en 6 clases (0, 1, 2, 3, 4,5).

Dependiendo del trabajo realizado, los archivos se dividen en los siguientes tipos: propósito general y para trabajos especiales, máquina, limas de aguja y escofinas.

1) Las limas de cerrajería de uso general según GOST 1465-69 se fabrican en ocho tipos: limas planas, cuadradas, triédricas, semicirculares, rómbicas y de sierra para metales con una longitud de 100 a 400 mm con una muesca No. 0-5.

Las limas de cerrajería para trabajos especiales están diseñadas para eliminar tolerancias muy grandes al limar ranuras, superficies perfiladas y curvas; para el procesamiento de metales no ferrosos, materiales no metálicos, etc. Dependiendo del trabajo realizado, las limas de este tipo se dividen en acanaladas, planas con nervaduras ovaladas, barras, doble punta, etc.

2) Según su diseño, los archivos de la máquina se dividen en varilla, disco, cabezas perfiladas y lamelares. En el proceso de trabajo, las limas de varilla se alternan, las limas de disco y las cabezas moldeadas se giran, y las limas laminares están en movimiento continuo junto con una cinta de metal en movimiento continuo.

3) Según GOST 1513-67, las limas de aguja se fabrican en diez tipos: plano, triédrico, cuadrado, ovalado semicircular, sierra para metales, etc. 40, 60 y 80 mm de largo con una muesca de 5 números. La longitud de la lima está determinada por la longitud de la parte de trabajo. Las costillas de las limas planas tienen una muesca simple o doble. Los lados y el borde superior de las limas de sierra para metales tienen una muesca doble.

Las limas se utilizan para limar superficies pequeñas y lugares estrechos que son inaccesibles para el mecanizado con limas para metal.

4) Las escofinas según GOST 6876-54 se fabrican en varios tipos: uso general, calzado y ungulados.

Dependiendo del perfil, las escofinas de uso general se dividen en planas, redondas y semicirculares con una muesca No. 1-2 y una longitud de 259 a 350 mm.

Perforación

La perforación se lleva a cabo en máquinas perforadoras o utilizando dispositivos manuales. La parte de corte principal es el taladro, que tiene dos filos de corte. Cuando se taladran agujeros con un diámetro de más de 20 mm, se perforan previamente los agujeros con un taladro de menor diámetro, luego se taladran a medida con un taladro de mayor diámetro.

Después de taladrar, estampar, colar para obtener un agujero más preciso, se escarian. Dependiendo de la precisión y el propósito de los agujeros para su procesamiento, se fabrican avellanadores de dos números: No. 1 - para el tratamiento previo de los agujeros y No. 2 - para el procesamiento final. Estructuralmente, los avellanadores son de dos tipos: procesamiento de orificios sólidos de 10 a 40 mm y montados, de 32 a 80 mm.

El escariado se utiliza para obtener agujeros con una forma más precisa y baja rugosidad. La operación se lleva a cabo utilizando una herramienta de cuchillas múltiples: un escariador. Dependiendo de la forma, se distinguen los escariadores cilíndricos y cónicos. Según el método de aplicación, manual y máquina, según el diseño, de una pieza, montado, deslizante (ajustable) y combinado, derecho e izquierdo.

Parte hecha:

Bosquejo del detalle:

Progreso:

1. Procesamiento de esquinas afiladas de la pieza de trabajo con una lima bastarda.

2. Marcado con calibre y calibre.

3. Punzonado a lo largo del contorno de marcado para taladrar.

4. Perforación.

5. Batir el exceso de material con un cincel.

6. Procesamiento con archivos hasta obtener las dimensiones requeridas.

7. Escariado del agujero central con una rosca. corta hilos,

8. Pulido con lija.

área de soldadura

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Operación de cerrajería: la gran enciclopedia del petróleo y el gas, artículo, página 1

operación de cerrajería

Página 1

Las operaciones de cerrajería deben realizarse con mucho cuidado, utilizando únicamente herramientas bien afiladas.

Las operaciones de cerrajería realizadas en el transportador son, si es posible, mecanizadas.

Las operaciones de cerrajería consisten en el procesamiento y ajuste de piezas manualmente utilizando las herramientas y accesorios más simples. Durante muchos años, las operaciones de cerrajería no estaban mecanizadas y, por lo tanto, requerían mucha mano de obra.

Las operaciones de cerrajería durante el montaje consisten en el procesamiento y montaje de piezas con las herramientas más simples. La necesidad de operaciones de cerrajería se debe a la imperfección del mecanizado de las piezas y la falta de intercambiabilidad de las piezas durante el montaje.

Las operaciones de plomería enumeradas son preparatorias, se realizan antes del ensamblaje de piezas en ensamblajes.

Las operaciones de cerrajería reparan los equipos eléctricos que realiza el electricista.

El cerrajero realiza la reparación de equipos eléctricos con la ayuda de herramientas de cerrajería (Fig. 2), corte de metal (Fig. 3) y medición (Fig. 4).

Una operación de cerrajería es una parte completa del proceso tecnológico de procesamiento de una pieza o pieza, realizada de forma simultánea y continua hasta la transición al procesamiento de las siguientes piezas o piezas. El concepto de operación de cerrajería es condicional, ya que la misma operación de cerrajería, realizada en diferentes empresas o en diferentes condiciones, se determina de manera diferente desde el punto de vista de su tecnología.

Las operaciones de cerrajería más habituales durante la preparación de los tubos para su montaje son el roscado y el doblado.

Al realizar operaciones de cerrajería para el procesamiento de piezas individuales, deben fijarse firmemente en un tornillo de banco. El tornillo de banco debe estar en perfecto estado de funcionamiento, sujetar firmemente los productos, no debe haber desgaste de muesca notable en las mordazas.

Muchas operaciones de cerrajería en máquinas eléctricas difieren significativamente de operaciones similares en ingeniería mecánica.

Muchas operaciones de cerrajería en máquinas eléctricas difieren significativamente de operaciones similares en ingeniería general.

La variedad de operaciones de cerrajería está provocando la mejora y especialización de los dispositivos de sujeción, algunos de los cuales se muestran en las Figs.

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- Trabajos de cerrajería y herramientas.

Trabajos de cerrajería y herramientas.

Antes de ensamblar el accesorio, se establece la integridad, la mano de obra y el grado de preparación de las piezas recibidas para el ensamblaje. Después de asegurarse de que los detalles corresponden al dibujo y proceso tecnológico, proceder a su tramitación en cerrajería.

El procesamiento de cerrajería consiste en desafilar bordes afilados, eliminar rebabas, rellenar hilos, ensamblar conjuntos individuales instalados en forma ensamblada, crear la conexión requerida y el funcionamiento suave de piezas y conjuntos, raspar o esmerilar los planos de referencia y planos de conexión con el cuerpo del accesorio La mayoría de los trabajos anteriores se llevan a cabo mediante técnicas convencionales de plomería.

El procesamiento de las superficies endurecidas de las piezas en muchos casos no lo lleva a cabo la mecánica, sino la sección de ensamblaje del taller. La razón de esto es que las operaciones de rectificado generalmente se intercalan con las operaciones de metalurgia y, a veces, las llevan a cabo los mismos fabricantes de herramientas. Las superficies templadas de las piezas de fijación se rectifican con máquinas, herramientas mecanizadas o manualmente.

El rectificado se realiza con muelas abrasivas, cabezales y barras. El rectificado manual con barras se realiza si la superficie de la pieza no se puede procesar en la máquina. Utiliza barras abrasivas. diversas formas y tamaños (GOST 2456-52), hechos de materiales abrasivos tanto artificiales como naturales. Se sabe que en el rectificado manual, la velocidad de corte (la velocidad de movimiento de la barra) es muchas veces menor que la velocidad de corte en el rectificado en máquinas herramienta o herramientas mecanizadas. En este sentido, las piedras abrasivas se seleccionan con mayor dureza que las muelas abrasivas. La molienda manual, por regla general, se lleva a cabo primero con barras de grano grueso y duro, y luego con barras de grano fino y más blandas.

Las superficies de las barras durante el rectificado manual se desgastan rápidamente, se obstruyen o pierden su forma. Para restaurar la forma y el rendimiento de las barras, se corrigen periódicamente en placas especiales, caricaturizadas con polvos de molienda. Al enderezar, la barra se coloca en la superficie de la losa y se mueve hacia varias direcciones con algo de presión. Ate, varios movimientos a lo largo de la superficie de la placa, el plano de la barra se vuelve geométricamente correcto y sus bordes se vuelven afilados y adecuados para el trabajo posterior.

Las barras abrasivas producen rectificado de superficies moldeadas de copiadoras, instalaciones y otras partes, así como superficies de soporte de dispositivos ensamblados. Los métodos para obtener superficies con forma, planos y ángulos precisos son similares a los descritos anteriormente. Sin embargo, debido al hecho de que la precisión de estas superficies es más rugosa que las superficies equivalentes de la herramienta de medición, en la fabricación de accesorios rara vez se recurre al acabado de patrones, y más a menudo se limitan a pulir las superficies con arena abrasiva después de mecánica. o pulido manual.

El mayor volumen de operaciones preparatorias de cerrajería recae en el procesamiento de cerrajería del cuerpo del dispositivo. Como se indicó anteriormente, los planos base y de referencia de la caja se mecanizan antes de enviarla al ensamblaje. En el área de ensamblaje, estas superficies se inspeccionan nuevamente, se verifica su corrección y se dañan. El control se lleva a cabo "para pintura" utilizando una placa de control. Las bases principales y tecnológicas del cuerpo están sujetas al mismo control.

La precisión del accesorio requiere una conexión confiable del cuerpo y los nodos instalados en él. Por lo tanto, sus superficies de conexión se procesan cuidadosamente dentro de VV 6 - WV 8 mediante pulido o raspado. Además de la necesaria limpieza de la superficie, se requiere que estos planos sean estrictamente paralelos y perpendiculares a la base y bases del cuerpo.

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Los principales tipos de operaciones de fontanería.

Producción Principales tipos de operaciones de fontanería.

Margen.

El lugar de trabajo del cerrajero.

Tema 25. Conceptos básicos de fontanería.

1. Trabajo de cerrajería - ϶ᴛᴏ procesamiento manual de materiales, montaje de piezas, montaje y reparación de diversos mecanismos y máquinas.

Un lugar de trabajo es una parte del área de producción con todos los equipos, herramientas y materiales ubicados en él, que son utilizados por un trabajador o un equipo de trabajadores para completar una tarea de producción.

El lugar de trabajo debe ocupar el área necesaria para la colocación racional del equipo y la libre circulación del cerrajero durante el trabajo. La distancia entre el banco de trabajo y los bastidores y el cerrajero debe ser tal que pueda utilizar principalmente el movimiento de sus manos y, si es posible, evite girar y doblar el cuerpo. El lugar de trabajo debe tener una buena iluminación individual.

Banco de trabajo de cerrajería (Fig. 36): el equipo principal del lugar de trabajo. Es una mesa estable de metal o madera, cuya tapa (tablero) está hecha de tablas de 50 ... 60 mm de espesor de madera dura y cubierta con chapa de hierro. Los bancos de trabajo individuales son los más convenientes y comunes, ya que en los bancos de trabajo de varios asientos, con el trabajo simultáneo de varias personas, se reduce la calidad del trabajo de precisión.

Arroz. 36 Banco de trabajo de cerrajería simple:

1 - marco; 2 - encimera; 3 - vicio; 4 - pantalla protectora; 5 - tableta para dibujos; 6 - lámpara; 7 - estante para herramientas; 8 - tableta para una herramienta de trabajo; 9 - cajas; 10 - estantes; 11 - asiento

El banco de trabajo contiene las herramientas necesarias para completar la tarea. Los dibujos se colocan en la tableta y las herramientas de medición se colocan en los estantes.

Debajo de la parte superior del banco de trabajo hay cajones, divididos en una serie de celdas para almacenar herramientas y documentación.

Para arreglar las piezas de trabajo, se instala un tornillo de banco en el banco de trabajo. Dada la dependencia de la naturaleza del trabajo, se utilizan tornillos de banco paralelos, de silla y de mano. Las más extendidas son las mordazas paralelas giratorias y no giratorias, en las que las mordazas permanecen paralelas durante el divorcio. La parte giratoria del tornillo de banco está conectada a la base con un perno central, alrededor del cual se puede girar en cualquier ángulo y fijar en la posición requerida con la ayuda de un mango. Para aumentar la vida útil del tornillo de banco, se colocan esponjas superiores de acero en las piezas de trabajo de las mordazas. El tornillo de banco rara vez se usa, solo para trabajos relacionados con cargas de choque (al cortar, remachar, etc.). Cuando procese piezas pequeñas, utilice un tornillo de banco manual.

La elección de la altura de la mordaza de acuerdo con la altura del trabajador y la colocación racional de la herramienta en el banco de trabajo contribuyen para una mejor formación de habilidades, un aumento de la productividad laboral y reducen la fatiga.

Al elegir la altura de la instalación del tornillo de banco, la mano izquierda doblada en el codo se coloca sobre las mordazas del tornillo de banco de modo que los extremos de los dedos estirados de la mano toquen la barbilla. Las herramientas y los dispositivos están dispuestos de manera que sea conveniente tomarlos con la mano adecuada: lo que se toma con la mano derecha, sostenga a la derecha, lo que se toma con la izquierda, a la izquierda.

Se instala una pantalla protectora hecha de malla metálica o plexiglás duradero en el banco de trabajo para retener las piezas de metal que salen volando durante el corte.

Los espacios en blanco, las piezas terminadas y los accesorios se colocan en bastidores instalados en el área asignada para ellos.

2. Marcado: la operación de dibujar líneas (marcas) en la pieza de trabajo que determina (según el dibujo) los contornos de la pieza y los lugares a procesar. El marcado se utiliza para la producción individual y en pequeña escala.

El marcado se realiza sobre placas de marcado fundidas en fundición gris, envejecidas y mecanizadas con precisión.

Las líneas (riesgos) con una marca plana se aplican con un marcador, con una marca espacial, con un marcador fijado en el collar del medidor de espesor. Los trazadores están hechos de acero de grado U10 y U12, sus extremos de trabajo están endurecidos y afilados.

El punzón central está diseñado para dibujar muescas (núcleos) en líneas premarcadas. Está hecho de acero de los grados U7, U7A, U8 y U8A.

Se utiliza un compás de marcado para dibujar círculos, dividir ángulos y aplicar dimensiones lineales a la pieza de trabajo.

3. Los principales tipos de operaciones de plomería.

El corte es una operación de metalistería, durante la cual se eliminan las capas de metal sobrantes de la pieza de trabajo con una herramienta de corte e impacto, se cortan ranuras y surcos, o la pieza de trabajo se divide en partes. La herramienta de corte es un cincel, una herramienta de corte transversal, y un martillo es una herramienta de percusión.

Cortar - ϶ᴛᴏ la operación de separar metales y otros materiales en partes. Teniendo en cuenta la dependencia de la forma y el tamaño de las piezas de trabajo, el corte se realiza con una sierra manual, tijeras manuales o de palanca.

Una sierra manual consta de un marco de acero sólido o deslizante y una hoja de sierra para metales, que se inserta en las ranuras de las cabezas y se asegura con pasadores. Se fija un mango en el vástago de la cabeza fija. Se utiliza una cabeza móvil con un tornillo y una tuerca de mariposa para tensar la hoja de la sierra para metales. La parte cortante de la sierra para metales es una hoja de sierra para metales (una placa estrecha y delgada con dientes en una de las nervaduras) hecha de acero de los grados U10A, 9XC, P9, P18 y endurecido. Las hojas de sierra para metales se utilizan con una longitud (distancia entre agujeros) de 250-300 mm. Los dientes de la hoja están separados (doblados) de modo que el ancho del corte sea ligeramente mayor que el grosor de la hoja.

El reavivado de metales es una operación en la que se eliminan las irregularidades, abolladuras, curvaturas, deformaciones, ondulaciones y otros defectos en los materiales, las piezas de trabajo y las piezas. La edición en la mayoría de los casos es una operación preparatoria. El enderezado tiene el mismo propósito que el enderezado, pero se corrigen los defectos en las partes templadas.

El doblado se usa ampliamente para dar a los espacios en blanco una determinada forma en la fabricación de piezas. Para el enderezado y doblado manual se utilizan placas correctas, cabezales de enderezado, yunques, mordazas, mandriles, mazos, martillos (mazos) de metal y madera y dispositivos especiales.

El remachado es una operación metalúrgica de unir dos o más partes con remaches. Las juntas de remache son de una sola pieza y se utilizan en la fabricación de diversas estructuras metálicas.

El remachado se realiza en estado frío o caliente (si el diámetro del remache es superior a 10 mm). La ventaja del remache en caliente es que la varilla rellena mejor los agujeros de las piezas a unir, y al enfriarse el remache las une mejor. Al remachar en estado caliente, el diámetro del remache debe ser 0,5 ... 1 mm más pequeño que el orificio, y en estado frío, en 0,1 mm.

El remachado manual se realiza con un martillo, su masa se elige según el diámetro del remache, por ejemplo, para remaches con un diámetro de 3 ... 3,5 mm, se requiere un martillo con una masa de 200 ᴦ.

El aserrado es una operación de cerrajería en la que se corta una capa de metal de la superficie de una pieza con limas para obtener la forma, el tamaño y la rugosidad de la superficie necesarios, para encajar las piezas durante el montaje y preparar los bordes para la soldadura.

Las limas son de acero (grados de acero U13, U13A; ShKh13 y 13Kh) barras templadas de varios perfiles con dientes cortados en las superficies de trabajo. Los dientes de la lima, que tienen la forma de una cuña afilada en la sección transversal, cortan capas de metal en forma de virutas (aserrín) de la pieza de trabajo.

El raspado es la operación de raspar capas delgadas de metal de la superficie de una pieza con una herramienta de corte, un raspador. Este es el procesamiento final de superficies de precisión (guías de máquina, placas de control, cojinetes lisos, etc.) para garantizar un acoplamiento apretado. Los raspadores están hechos de aceros U10 y U12A, sus extremos cortantes están templados sin revenido a una dureza de HRC 64...66.

Lapeado y acabado - operaciones de tratamiento superficial con materiales abrasivos de grano especialmente fino mediante lapeado.

Estas operaciones logran no solo la forma requerida, sino también la mayor precisión (5 ... 6º grado), así como la menor rugosidad de la superficie (hasta 0,05 micras).

Trabajos de ajuste y montaje - ϶ᴛᴏ trabajos de instalación y desmontaje realizados durante el montaje y reparación de máquinas. Una variedad de conexiones de piezas realizadas durante el montaje de máquinas se dividen en dos tipos básicos: móviles y fijas. Al realizar trabajos de cerrajería y ensamblaje, se utilizan una variedad de herramientas y dispositivos: llaves (simples, de vaso, deslizantes, etc.), destornilladores, punzones, extractores, dispositivos para presionar y extraer.

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