mrp sistemas de información. Fundamentos de los sistemas de clases MRP-MRPII. Características generales de los sistemas MRP

sistemas MRP

Planificación de Requerimientos de Materiales

A principios de los años 60. En relación con la creciente popularidad de los sistemas informáticos, surgió la idea de utilizar sus capacidades para planificar las actividades de una empresa, incluidos los procesos de producción. La necesidad de planificación se debe al hecho de que la mayor parte de los retrasos en el proceso de producción están asociados con un retraso en la recepción de componentes individuales, como resultado de lo cual, por regla general, en paralelo con una disminución en la eficiencia de producción, hay es un exceso de materiales en almacenes que llegaron a tiempo o antes. Además, debido al desequilibrio en el suministro de componentes, surgen complicaciones adicionales al tener en cuenta y rastrear su condición en el proceso de producción, es decir. de hecho, era imposible determinar, por ejemplo, a qué lote pertenece un elemento constitutivo dado en un producto terminado ya ensamblado.

Para evitar tales problemas, se ha desarrollado una metodología de planificación de requisitos de materiales. MRP (Planificación de Requerimientos de Materiales). La implementación de un sistema que funcione según esta metodología es un programa informático que permite regular de manera óptima el suministro de componentes al proceso productivo, controlando los stocks en almacén y la propia tecnología de producción. la tarea principal MRP es asegurar la disponibilidad de la cantidad requerida de materiales-componentes requeridos en cualquier momento dentro del período de planificación, junto con la posible reducción de stocks permanentes. Antes de describir la estructura en sí MRP, es necesario enumerar los conceptos principales.

Materiales Son materias primas y componentes individuales que componen el producto final. En el futuro, no haremos distinción entre los conceptos de "material" y "componente".

MRP-sistema, MRP -programa - programa de computadora, trabajando según el algoritmo regulado MRP-metodología. Procesa archivos de datos (elementos de entrada) y genera archivos de resultados basados ​​en ellos.

Estado del material es el principal indicador del estado actual del material: si el material está en stock, reservado para otros fines, presente en los pedidos actuales o si un pedido solo está planificado. Por lo tanto, el estado del material describe de manera única el grado de preparación de cada material para ser puesto en el proceso de producción.

Stock de seguridad material es necesario para mantener el proceso de producción en caso de retrasos imprevistos e inevitables en su suministro.

Necesidad de material en MRP-programa es una determinada unidad cuantitativa que refleja la necesidad de ordenar este material que ha surgido en algún momento durante el período de planificación. Hay conceptos de la necesidad total del material, que muestra la cantidad que debe liberarse en la producción, y la necesidad neta, cuyo cálculo tiene en cuenta la presencia de todos los seguros y existencias reservadas de este material. Un pedido se crea automáticamente en el sistema cuando surge una demanda neta distinta de cero.

El proceso de planificación incluye las funciones de creación automática de propuestas de pedido y/o producción interna de los componentes de material necesarios. MRP El sistema optimiza el tiempo de entrega de los componentes, reduciendo así los costes de producción y aumentando su eficiencia.

Las principales ventajas de utilizar un sistema de este tipo en la producción son:

• garantizando la disponibilidad de los componentes requeridos y reduciendo los tiempos de demora en su entrega y, en consecuencia, aumentando la producción de productos terminados sin aumentar el número de trabajos y la carga sobre Equipo de producción;
• reducción de defectos de fabricación en el proceso de ensamblaje de productos terminados, derivados del uso de componentes que no cumplen con la tecnología;
• racionalización de la producción gracias al control del estado de los materiales, que permite realizar un seguimiento inequívoco de todo el recorrido del transportador, desde la creación de un pedido de un material determinado hasta su posición en un producto terminado ya ensamblado. Se logra total confiabilidad y eficiencia de la contabilidad de producción.

La meta principal MRP- sistemas para formar, controlar y, si es necesario, cambiar los momentos de los pedidos de tal manera que todos los materiales necesarios para la producción lleguen al mismo tiempo.

en la práctica MRP es un sistema de información que se puede representar lógicamente mediante un diagrama (Fig. 1). Estos son los principales elementos de información. MRP-sistemas.

Figura 1 - Elementos de entrada y resultados del trabajo. MRP-sistemas

Descripción del estado de los materiales. (Archivo de estado de inventario) es el elemento de entrada principal MRP-programas. Debe reflejar la información más completa sobre todos los materiales necesarios para la producción del producto final. Este elemento especifica estado cada material involucrado en el proceso de producción.

Programa de producción (Programa maestro de producción) es un programa optimizado para la distribución del tiempo para la producción del lote requerido de productos terminados para el período planificado o rango de períodos. Primero, se crea un programa de producción de prueba, luego se prueba su viabilidad mediante una ejecución adicional PCR-sistema ( Planificación de requisitos de capacidad), que determina si existe capacidad productiva suficiente para su ejecución. Si el programa de producción se reconoce como factible, automáticamente se convierte en el principal y se convierte en un elemento de entrada. MRP-sistemas.

Esto es necesario porque el marco de requisitos de recursos es transparente para MRP- un sistema que forma, sobre la base del programa de producción, un programa para la aparición de requisitos materiales. No obstante, en caso de indisponibilidad de una serie de materiales o de imposibilidad de cumplir el plan de pedido para mantener la comercialización en términos de PCR programa de producción, MRP El sistema, a su vez, indica la necesidad de realizar ajustes en él.

Lista de componentes del producto final (Archivo de listas de materiales) es una lista de materiales y su cantidad requerida para producir el producto final. Así, cada producto final tiene su propia lista de componentes. Además, contiene una descripción de la estructura del producto final, es decir. información completa sobre la tecnología de montaje. Es extremadamente importante mantener la precisión de todas las entradas en este elemento y ajustarlas en consecuencia siempre que se realicen cambios en la estructura y/o tecnología de producción del producto final.

Recuerde que cada uno de los elementos de entrada anteriores es un archivo de datos de computadora utilizado MRP-programa. En el presente MRP-Los sistemas se implementan en una amplia variedad de plataformas de hardware y se incluyen como módulos en la mayoría de los sistemas financieros y económicos.

ciclo de trabajo MRP consta de los siguientes pasos principales:

1. El sistema, analizando el programa adoptado, determina el cronograma de producción óptimo para el período planificado.
2. Los materiales no incluidos en el programa de producción, pero presentes en los pedidos actuales, se incluyen en la planificación como un artículo separado. En este paso, con base en el programa de producción aprobado y los pedidos de componentes que no están incluidos en él, para cada material individual, se calcula el requisito total de acuerdo con la lista de componentes del producto final.
3. Con base en el requerimiento total, teniendo en cuenta el estado actual del material, se calcula el requerimiento neto para cada período de tiempo y para cada material utilizando la fórmula especificada. Si la necesidad neta de un material es mayor que cero, el sistema crea automáticamente un pedido para él.
4. Todos los pedidos creados antes del período de planificación actual se revisan y modifican, si es necesario, para evitar entregas prematuras y retrasos.

Así, como resultado del trabajo MRP-los programas se realizan una serie de cambios en los pedidos existentes y, si es necesario, se crean otros nuevos para garantizar una dinámica de funcionamiento óptima proceso de producción. Estos cambios se actualizarán automáticamente descripción del estado de los materiales, ya que la creación, cancelación o modificación de un pedido, respectivamente, afecta al estado del material al que se refieren. Como resultado del trabajo MRP-El programa crea un plan de pedido para cada material individual para todo el período de planificación, cuya implementación es necesaria para respaldar el programa de producción.

Resultados principales MRP-los sistemas son los siguientes:

1. plan de pedidos (Calendario de órdenes planificadas) - determina la cantidad de cada material que se debe pedir en cada período de tiempo considerado durante el período de planificación. El plan de pedidos es una guía para el trabajo posterior con los proveedores y, en particular, determina el programa de producción para la producción interna de componentes, si los hubiere.
2. Cambios en el plan de pedidos (Cambios en órdenes previsionales) - representan modificaciones a pedidos planificados previamente. Una cantidad de pedidos pueden cancelarse, cambiarse o retrasarse, así como reprogramarse para otro período. también MRP- el sistema genera algunos resultados secundarios en forma de informes, cuyo propósito es llamar la atención sobre los "cuellos de botella" durante el período de planificación, es decir, aquellos periodos de tiempo en los que se requiera un control adicional sobre las órdenes vigentes, así como para avisar a tiempo sobre posibles errores del sistema que hayan ocurrido durante la operación del programa. Entonces, MRP- el sistema genera los siguientes informes de resultados adicionales:
3. Informe de cuello de botella de planificación- tiene por objeto informar al usuario con antelación sobre los periodos del periodo de planificación que requieren una atención especial, y que pueden requerir una intervención de gestión externa. Ejemplos típicos de situaciones que deberían reflejarse en este informe podrían ser pedidos de componentes inesperadamente retrasados, exceso de inventario en almacenes, etc.
4. Reporte ejecutivo- es el principal indicador del correcto funcionamiento MRP-sistemas y está destinado a notificar al usuario sobre situaciones críticas que han surgido en el proceso de planificación, como, por ejemplo, el agotamiento completo de las existencias de seguros para componentes individuales, así como sobre todos los errores del sistema que ocurren durante la operación MRP-programas.
5. Informe de previsión- representa información utilizada para realizar pronósticos sobre posibles cambios futuros en los volúmenes y características de los productos fabricados, obtenida como resultado del análisis del curso actual del proceso de producción y los informes de ventas. El informe de previsión también se puede utilizar para la planificación a largo plazo de las necesidades de material.

Entonces el uso MRP- Los sistemas de planificación de necesidades de producción permiten optimizar el tiempo de recepción de cada material, reduciendo significativamente los costes de almacén y facilitando la contabilidad de la producción.

sistemas ERP

Debido a las mejoras del sistema MRP II y su posterior expansión funcional, apareció una clase de sistemas ERP(término ERP fue presentado por la empresa de investigación independiente Gartner Group a principios de la década de 1990). ERP Los sistemas están diseñados no sólo para empresas manufactureras, también le permiten automatizar de manera efectiva las actividades de las empresas que brindan servicios. ERP es el resultado de más de cuarenta años de evolución de las tecnologías de la información y la gestión.

Históricamente concepto ERP evolucionado a partir de conceptos más simples MRP (Planificación de necesidades de materiales- Planificación de necesidades de material) y MRP II (Planificación de los Recursos de Fabricación- Planificación de los recursos de producción). Mas o menos, ERP es una extensión de estas dos tecnologías, que permite automatizar no solo las actividades operativas de la empresa, sino también las actividades financieras, contables, de personal, de nómina, etc. utilizada en ERP-Los sistemas, las herramientas de software permiten realizar la planificación de la producción, simular el flujo de pedidos y evaluar la posibilidad de su implementación en los servicios y divisiones de la empresa, vinculándolo con las ventas.

ERP es una metodología que gestiona y planifica la distribución de todos los recursos empresariales disponibles que son necesarios para organizar el trabajo del llamado oleoducto logístico, que incluye compras, producción, contabilidad para la ejecución de pedidos de clientes. Solicitud ERP-Los sistemas son comunes en muchas áreas de negocios, en particular, en varios tipos de producción, distribución y provisión de servicios. La mayoría de los fabricantes tienen soluciones estándar personalizadas para tipos comunes de negocios.

El termino " sistema ERP» ( Planificación de recursos empresariales- Gestión de recursos empresariales) se puede utilizar en dos sentidos. en primer lugar, esta - un sistema de información para identificar y planificar todos los recursos de la empresa que son necesarios para las ventas, la producción, las compras y la contabilidad en el proceso de cumplimiento de los pedidos de los clientes. en segundo lugar(en un contexto más general), es - metodología para la planificación y gestión eficaz de todos los recursos de la empresa que son necesarios para las ventas, la producción, las compras y la contabilidad en la ejecución de los pedidos de los clientes en las áreas de producción, distribución y prestación de servicios.

Abreviatura ERP se utiliza para referirse a sistemas de gestión empresarial complejos. Término clave ERP es un Empresa- La empresa, y sólo entonces - la planificación de recursos. Destino verdadero ERP- en la integración de todos los departamentos y funciones de la empresa en un único sistema informático que pueda atender todas las necesidades específicas de los departamentos individuales.

La parte más difícil es construir. sistema único, que atenderá todas las solicitudes de los empleados del departamento financiero y, al mismo tiempo, complacerá al departamento de personal, al almacén y a otros departamentos. Cada uno de estos departamentos suele tener su propio sistema informático, optimizado para su trabajo específico. ERP los combina a todos en un programa integrado que funciona con una sola base de datos para que todos los departamentos puedan compartir información y comunicarse entre sí más fácilmente. Este enfoque integrado promete ser muy gratificante si las empresas logran acertar con el sistema.

Tomemos, por ejemplo, el procesamiento de pedidos. Por lo general, cuando un cliente realiza un pedido, comienza un largo viaje de una carpeta a otra. Al mismo tiempo, la información sobre el pedido se "conduce" simultáneamente a un sistema informático y luego a otro. Este viaje sin prisas provoca retrasos en la ejecución de las órdenes y su pérdida, y también provoca errores al ingresar información varias veces en diferentes sistemas. Mientras tanto, en el momento adecuado, nadie en la empresa puede saber realmente cuál es el estado real del pedido, porque el empleado de recepción no puede mirar en las computadoras del almacén y saber si los productos ya se han enviado o no. Y el cliente enfurecido solo escucha: "¡Por favor llame al almacén!"

ERP reemplaza los antiguos sistemas informáticos dispares para finanzas, gestión de personal, control de producción, logística y almacén con un sistema unificado que consta de módulos de software que repiten la funcionalidad de los sistemas antiguos. Los programas que se ocupan de las finanzas, la producción o el almacén ahora están vinculados entre sí, y desde un departamento puede consultar la información de otro. ERP La mayoría de los sistemas de los proveedores son lo suficientemente flexibles y fácilmente personalizables, se pueden instalar en módulos sin tener que comprar el paquete completo de una sola vez. Por ejemplo, muchas empresas compran inicialmente solo módulos financieros o de recursos humanos, dejando la automatización de otras funciones para el futuro.

ERP- el sistema automatiza los procedimientos que forman los procesos de negocio. Por ejemplo, el cumplimiento del pedido de un cliente: aceptación del pedido, su colocación, envío desde el almacén, entrega, facturación, recibo de pago. ERP- el sistema "recoge" el pedido del cliente y sirve como una especie de hoja de ruta, según la cual se automatizan varios pasos en el camino hacia el cumplimiento del pedido. Cuando un representante de la oficina principal ingresa una orden de venta en ERP-sistema, tiene acceso a toda la información necesaria para iniciar la orden de ejecución. Por ejemplo, obtiene acceso inmediato a la calificación crediticia y al historial de pedidos del cliente desde el módulo financiero, aprende sobre la disponibilidad de mercancías desde el módulo de almacén y el cronograma de envío de mercancías desde el módulo de logística.

Los empleados que trabajan en diferentes departamentos ven la misma información y pueden actualizarla en su parte. Cuando un departamento termina de trabajar en un pedido, el pedido se envía automáticamente a otro departamento dentro del propio sistema. Para saber dónde estaba el pedido en un momento dado, solo necesita iniciar sesión y seguir el progreso del pedido. Debido a que todo el proceso ahora es transparente, los pedidos de los clientes se completan más rápido y con menos errores que antes. Lo mismo ocurre con otros procesos importantes, como la creación de informes financieros, nómina, etc.

este es el papel ERP Los sistemas son ideales. La realidad es algo más dura. Volvamos a las mismas carpetas para papeles. Este proceso puede no ser efectivo, pero es simple y familiar. El departamento de contabilidad hace su trabajo, el almacén hace su trabajo y si algo sale mal fuera de las paredes del departamento, es problema de otra persona. con la llegada ERP todo cambia: el vendedor ya no es un mecanógrafo, solo escribe el nombre del cliente y presiona la tecla "Enter". Pantalla ERP-El sistema lo convierte en un hombre de negocios. El vendedor pasa del historial crediticio del cliente a la situación del stock. ¿El cliente pagará a tiempo? ¿Podemos enviar a tiempo? Los vendedores nunca antes habían tomado decisiones como estas, y los clientes dependen de estas decisiones, y otras partes de la empresa dependen de ellas. Y no son solo los vendedores los que tienen que despertar: las personas en el almacén, que solían mantener la lista completa de productos en sus cabezas o en trozos de papel, ahora tienen que ingresarla en una computadora. Si no hacen esto con regularidad y rapidez, el vendedor le dirá al cliente que el artículo está agotado, el cliente irá a otro proveedor y la empresa perderá dinero.

Responsabilidad, reporte y Comunicaciones Unificadas Nunca probado tan duro antes. A la gente no le gusta el cambio ERP requiere un cambio en su forma de trabajar. Por eso es tan difícil evaluar el efecto de ERP. No es tanto el software lo que es valioso, sino los cambios que las empresas deben realizar en la forma en que hacen negocios. Si solo instala un nuevo software sin cambiar su funcionamiento, es posible que no vea ningún efecto. Por el contrario, el nuevo software lo ralentizará: reemplazará el programa anterior, que todos conocen, con uno nuevo, desconocido para todos.

Estructura de gestión

ERP-Los sistemas están más enfocados a trabajar con información financiera para resolver los problemas de gestión de grandes corporaciones con recursos dispersos geográficamente. Esto incluye todo lo que se necesita para obtener recursos, fabricar productos, transportarlos y liquidar pedidos de clientes. Además de los requisitos funcionales anteriores, ERP También se han implementado nuevos enfoques en el uso de gráficos, el uso de bases de datos relacionales, tecnologías CASE para su desarrollo, la arquitectura de sistemas de cómputo cliente-servidor y su implementación como sistemas abiertos.

Tipo de sistemas ERP se reponen con los siguientes módulos funcionales: previsión de demanda, gestión de proyectos, gestión de costos, gestión de composición de productos, mantenimiento de información tecnológica. En ellos, directamente o a través de sistemas de intercambio de datos, módulos de gestión de personal y actividades financieras empresas

Funciones de los sistemas ERP

En décadas recientes producción industrial se hizo más complejo, aumentaron los requisitos de los clientes en cuanto a la calidad del producto y los niveles de servicio, y se redujo el tiempo de comercialización de nuevos productos.

En las últimas décadas, la producción industrial se ha vuelto más compleja, han aumentado los requisitos de los clientes en cuanto a la calidad del producto y los niveles de servicio, y se ha reducido el tiempo de comercialización de nuevos productos. Existía la necesidad de mejorar la metodología y la tecnología de gestión. Era necesario, por un lado, sistematizar los enfoques existentes y, por otro lado, agilizar la solución de las tareas que enfrentaba la empresa. Era necesario elaborar normas apropiadas. Uno de ellos fue el estándar de planificación de recursos empresariales - MRP II.

Cómo empezó todo. MRP I

En la primera etapa de desarrollo del estándar, se resolvió la siguiente tarea: formar un programa de calendario para la necesidad de componentes, materias primas y materiales, partes y unidades de montaje ah en base a la necesidad registrada de productos terminados, teniendo en cuenta el stock disponible. A principios de los años 60, esta tarea adquirió una solución informática llamada MRP (Planificación de requisitos de material) - planificación de requisitos de material. El término fue acuñado por Orlicki. Cabe señalar que este enfoque se utilizó en varias empresas en Europa incluso antes del estallido de la Segunda Guerra Mundial, pero no en una versión computarizada. Orlicki fue el primero en darse cuenta de las posibilidades de la tecnología informática para resolver el problema de control existencias de producción. El esquema para resolver el problema se muestra en la fig. 1 del trabajo de Robin Goodfellow.

Vamos a dar los datos de entrada para el problema.

1 Datos sobre la necesidad de productos de demanda independiente: el consumidor de los productos de la empresa a la que se envían estos productos está directamente interesado en obtener ciertas posiciones de nomenclatura. Ejemplos de dichos artículos pueden ser productos terminados, repuestos, productos semiterminados y componentes vendidos al margen, etc. Un requisito puede representarse mediante un pronóstico de ventas, pedidos de clientes ya disponibles, o ambos al mismo tiempo. La información sobre pronósticos de ventas y órdenes de venta es la base para la formación de los principales plan de calendario producción (Master Production Schedule, MPS), que cubre todos los artículos incluidos en el plan de producción. MPS se forma tanto en versiones volumétricas como de calendario. En la terminología nacional, el documento correspondiente se denomina "Programa principal de producción".

2 Datos sobre stocks de productos, unidades de montaje y materiales, así como información sobre pedidos abiertos. Al resolver el problema, no solo se tienen en cuenta las existencias de productos terminados enviados a terceros y las materias primas compradas a proveedores, sino también las existencias de artículos de nomenclatura de todas las etapas intermedias de producción (productos semielaborados de fabricación propia, unidades de ensamblaje, asambleas, etc).

3 Datos sobre la composición de productos y tasas de consumo de materias primas, materiales y componentes por unidad de medida de productos terminados. En la teoría MRP, esta información se llama BOM (Bill of Material), que es un análogo del término doméstico - "especificación".

Con base en esta información, se forma una descripción de la necesidad de la empresa de artículos fabricados y comprados, expresada en forma de programa. MRP genera dos conjuntos de mensajes: pedidos planificados y recomendaciones (mensajes de acción).

Los pedidos planificados sugieren el tamaño del pedido, la fecha de lanzamiento y la fecha de vencimiento como resultado del MRP cuando el MRP encuentra un requisito neto. Las recomendaciones son el resultado de un sistema que determina el tipo de acción requerida para abordar los problemas actuales o potenciales. Ejemplos de recomendaciones en el sistema MRP son "orden de inicio", "orden de reprogramación", "pedido de cancelación".

Una clara desventaja para este escenario El desarrollo de la tecnología MRP fue la imposibilidad de actualizar la información final obtenida durante el trabajo de MRP, es decir, de adaptarse a los cambios que se producen en el caso de órdenes abiertas. Debido a esto, los primeros sistemas MRP, como señalan Landwater y Gray, se denominaron "lanzar y olvidar" (lanzar y olvidar). Sin embargo, la capacidad de actualización es importante porque el entorno en el que se utiliza MRP es muy dinámico y no son infrecuentes los cambios frecuentes en el tamaño de los pedidos y los plazos de entrega. De ahí la necesidad de monitorear el estado actual de las cosas.

Se debe tener en cuenta que en ese momento prevalecía el tipo de procesamiento de información por lotes en centros de cómputo remotos (cluster o corporativos). Las tecnologías interactivas aún no se han desarrollado, y el análisis "qué pasará si..." prácticamente no se ha realizado. De hecho, MRP simplemente registró la situación en forma "detallada".

Tenga en cuenta que la tecnología MRP a veces se denomina MRP I.

Transición a la planificación de recursos

Obviamente, a medida que han mejorado las herramientas de procesamiento de datos, las limitaciones inherentes de MRP han dejado de satisfacer a los gerentes y planificadores. Por lo tanto, el siguiente paso fue la implementación de la capacidad de analizar la carga de las capacidades de producción y tener en cuenta las limitaciones de recursos de la producción. Esta tecnología se conoce como CRP (Capacity Requirements Planning). Se muestra en la fig. 2.

Para que funcione el mecanismo CRP, se requieren tres conjuntos de datos iniciales.

1 Datos de programación de producción (MPS) que contienen información sobre órdenes de producción. También son iniciales para MRP. Cabe señalar que el lanzamiento de CRP solo es posible después de que se haya completado MRP, porque los datos iniciales de CRP también son los resultados de MRP en forma de pedidos planificados para artículos de demanda dependiente, y no solo para artículos. de demanda independiente.

2 Datos del centro de trabajo. Un centro de trabajo es un grupo de equipos intercambiables ubicados en un sitio de fabricación local. Para la planificación de requisitos de capacidad (CRP) y la programación detallada, se puede considerar como una unidad de producción. Para que CRP funcione, es necesario formar preliminarmente un calendario de trabajo de los centros de trabajo para calcular la capacidad de producción disponible.

3 Datos sobre rutas tecnológicas para la fabricación de artículos de nomenclatura. Estos documentos indican toda la información sobre el procedimiento para realizar operaciones tecnológicas y sus características (tiempos tecnológicos, personal, otra información). Esta matriz de datos, junto con la primera, forma un plan para cargar los centros de trabajo.

CRP informa sobre cualquier discrepancia entre la carga planificada y la capacidad disponible, lo que le permite tomar las acciones regulatorias necesarias. Al mismo tiempo, a cada producto fabricado se le asigna una ruta tecnológica adecuada con una descripción de los recursos necesarios para cada una de sus operaciones, en cada centro de trabajo. Cabe señalar que CRP no se dedica a la optimización de carga, solo realiza funciones de cálculo de acuerdo con un programa de producción predeterminado de acuerdo con lo descrito información reglamentaria. Tanto MRP como CRP son mecanismos de planificación que le permiten obtener un cronograma de producción correcto y realista basado en la experiencia y el conocimiento de los tomadores de decisiones. Se puede observar que la tecnología MRP/CRP bien establecida, en presencia de suficiente poder de cómputo, permite, de hecho, simular la situación.

Planificación dinámica basada en resultados

Después de MRP/CRP, el siguiente paso en el desarrollo del estándar MRP fue la creación de la tecnología “Closed-loop MRP” (Closed-loop MRP), propuesta a finales de los años 70 por Oliver White, George Plossl y otros. La idea principal de esta mejora de la tecnología MRP es crear un circuito cerrado mediante el establecimiento de circuitos de retroalimentación que mejoren el seguimiento del estado actual. sistema de producción. La implementación adicional de monitorear la implementación del plan de suministro y las operaciones de producción hizo posible eliminar las restricciones sobre el grado de confiabilidad del resultado de la planificación, anteriormente inherentes a MRP I, que existían debido a la incapacidad de rastrear el estado de las órdenes abiertas. . Con la adición de estas funciones al MRP I/CRP, se formó el estándar "Closed Loop MRP". La diferencia entre MRP I / CRP y MRP de circuito cerrado está bien ilustrada en el diagrama de la fig. 3.

Mirando la fig. 3, veremos que en el caso de la tecnología MRP de circuito cerrado, solo las operaciones relacionadas con el suministro y la producción están involucradas en el proceso de planificación, y los procesos de marketing (ventas) y contabilidad financiera no están involucrados en la tecnología. La planificación de ventas y operaciones (Planificación de ventas y operaciones) no está incluida en el circuito MRP I / CRP y se proporciona solo para ilustrar la relación de MRP I / CRP con niveles más altos de planificación.

Planificación de recursos empresariales

El estándar MRP II (planificación de recursos de fabricación) ha permitido el desarrollo de tecnología de planificación orientada a la aplicación sistemas de información empresas, esbozando el contorno completo de las tareas de gestión de una empresa industrial a nivel operativo. La función más importante de MRP II es proporcionar toda la información necesaria a quienes toman decisiones en el campo de la gestión financiera. MRP I informa sobre los tiempos de las órdenes de compra, ayudando a planificar la implementación de las liquidaciones con los proveedores. MRP I/CRP proporciona información sobre el importe de la principal staff de producción, nivel de centinela tasas arancelarias y normas de tiempo para la realización de operaciones tecnológicas (en la descripción de rutas tecnológicas), posibles horas extra de trabajo etc. Todo esto es necesario para que la empresa asuma obligaciones de pago salarios. Finalmente, MRP II informa sobre el volumen y el tiempo de entrega de productos a los clientes, lo que le permite predecir el flujo de fondos. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que para garantizar la confiabilidad de los resultados del trabajo de MRP II, es necesario garantizar la precisión y oportunidad de la información de entrada de carácter regulatorio y operativo.

La planificación empresarial todavía no es parte integral estándar, pero proporciona información inicial para tomar decisiones de planificación en un nivel inferior, refinando consistentemente el plan expandiendo y detallando objetos de planificación, acercándose al horizonte de planificación, reduciendo el intervalo de planificación y también cambiando de unidades de costo a unidades naturales. Desarrollé planes detallados para ser ejecutados recibir expresión de valor calculando el costo de producción, contabilizando las operaciones de venta, suministro y producción. Los costos reales calculados se comparan con los planificados (o estándar), y las desviaciones sirven como base para la aceptación. las decisiones de gestión relacionados con los próximos períodos de planificación. La estructura del mecanismo de planificación en el estándar MRP II se muestra en la fig. 4 .

Una de las principales razones por las que MRP se ha aceptado fácilmente como una metodología de gestión de la producción es su atractivo para las capacidades de la informática en el campo del almacenamiento y procesamiento de grandes cantidades de datos y el acceso a ellos para poder gestión eficaz empresa. Ayuda a coordinar las actividades de varios departamentos de la empresa en el desempeño de sus funciones inherentes. Por lo tanto, el atractivo de MRP radica no solo en el apoyo a la toma de decisiones, sino, lo que es más importante, en su función de integración para las empresas manufactureras.

Describiendo MRP II en su conjunto, podemos decir que su mecanismo se basa en tres principios básicos: jerarquía, interactividad, integración.

Jerarquía significa la división de la planificación en niveles correspondientes a las áreas de responsabilidad de los diferentes niveles de la escala gerencial de la empresa. Esto se refiere a todos los niveles, desde la alta gerencia que planifica las ventas y las operaciones, hasta los capataces en las tiendas y en Sitios de producción, realizando las funciones de despacho de órdenes de trabajo de producción y toma de decisiones operativas sobre la carga de trabajos, gestionando las prioridades de las órdenes de trabajo, generando informes de datos sobre las órdenes completadas. Los planes empresariales se desarrollan de arriba hacia abajo al mismo tiempo que proporcionan un sólido mecanismo de retroalimentación.

La interactividad de los sistemas basados ​​en el estándar MRP II está garantizada por el bloque de modelado integrado en él. Existe la posibilidad de "jugar" situaciones probables para estudiar su impacto en el desempeño de la empresa en su conjunto o de sus divisiones estructurales En particular. Tenga en cuenta que esta posibilidad está disponible en diferentes niveles de la jerarquía de decisiones de planificación. La interactividad está respaldada por modernas tecnologías informáticas que proporcionan acceso remoto a bases de datos de centros de trabajo de especialistas en diferentes áreas temáticas. Así, el poder de cómputo se "coloca" al lado del conocimiento y la experiencia de los especialistas de la empresa.

La integración se asegura mediante la combinación de todas las áreas funcionales principales de la empresa a nivel operativo (dentro del horizonte de planificación de hasta un año) asociadas con los flujos materiales y financieros en la empresa. MRP II cubre funciones empresariales tales como la planificación de la producción, el suministro de producción, la comercialización de productos, la ejecución del plan de producción, la contabilidad de costos, el control de inventario, la gestión de la demanda, etc.

Características de los módulos MRP II

Planificación de ventas y operaciones (Sales & Operations Planning). El plan de ventas y operaciones (o plan de ventas y producción) tiene dos propósitos principales dentro de un sistema MRP II en funcionamiento. El primero es ser el eslabón clave entre el proceso de planificación estratégica y de negocios y el sistema de planificación y ejecución detallada de la empresa. El segundo objetivo es que el plan de operaciones y ventas adoptado sea el regulador de todos los demás planes y cronogramas. De hecho, este es el presupuesto que establece la alta dirección para el programa de producción principal, que a su vez forma todos los programas subsiguientes en la jerarquía.

Gestión de la demanda. La gestión de la demanda conecta las siguientes funciones de la empresa: previsión de la demanda, trabajo con pedidos de clientes, distribución, movimiento de materiales y unidades de montaje entre los sitios de producción de la empresa. Por lo tanto, la gestión de la demanda es una parte integral del proceso avanzado de planificación y programación.

Programa maestro de producción. En este módulo, se fija un plan de producción, por regla general, en base a las posiciones de nomenclatura de demanda independiente, es decir, "qué producir, cuándo producir, cuánto producir". Todos los demás cronogramas en el MRP se basan en él y están formados por "implementación", desde la necesidad de productos terminados hasta la necesidad de componentes y materiales a través de las estructuras de productos descritas.

Planificación de la necesidad de materiales (Planificación de necesidades de materiales). Este módulo es un mecanismo de cálculo necesario para calcular la necesidad de todos los artículos en stock que no son productos de demanda independiente, cuya necesidad de una empresa se puede calcular en función de los datos de demanda (en forma de pronósticos o pedidos) para productos de demanda dependiente. la demanda, es decir, para aquellos que la empresa vende a las contrapartes. Estos incluyen materiales, componentes, piezas, etc. Históricamente, este fue el primer módulo desarrollado dentro de los sistemas MRP II, y la funcionalidad subsiguiente se "capas" encima de él. Podemos decir que este módulo es el núcleo de cualquier sistema MRP II.

Subsistema de especificación (Subsistema de lista de materiales). Este módulo dentro del sistema MRP es de apoyo, conteniendo información normativa y de referencia necesaria para una correcta planificación. El subsistema BOM define las relaciones entre los artículos dentro de las estructuras del producto y se basa en la descripción de la especificación (BOM).

Subsistema de Transacciones de Inventario. Este subsistema es necesario para mantener actualizados los datos de existencias de artículos de existencias y se basa en un conjunto de tipos de operaciones con existencias, previamente descritas y que conllevan consecuencias predeterminadas.

Subsistema de recibos programados para órdenes abiertas (Subsistema de recibos programados). El subsistema de recibos planificados para pedidos abiertos se utiliza para trabajar (agregar, eliminar, cambiar) con pedidos cuya producción y compra se han iniciado, pero aún no se han completado y no se han cerrado. Dependiendo de si un artículo específico está incluido en el programa maestro de producción o si está completamente controlado a nivel de planificación de requisitos de material (MRP), el módulo que consume la información proporcionada por el subsistema cambia.

Gestión operativa de la producción (Shop Floor Control o Production Activity Control), o, en otras palabras, planificar y programar el trabajo del taller (Shop Scheduling and Dispatching). Se puede decir que este módulo designa la forma en que se discuten las prioridades entre los planificadores y el personal de planta. Permite ver el cronograma de trabajo del taller sobre órdenes de producción tanto desde la perspectiva del taller como del centro de trabajo y operaciones de producción, así como realizar un seguimiento de su ejecución real.

Planificación de Requerimientos de Capacidad. Este módulo le permite presentar una imagen de la carga de los centros de trabajo de acuerdo con el programa de producción que se adopta a nivel del programa de producción principal y pasa por el cálculo de la necesidad de componentes fabricados realizado por MRP. El módulo permite predecir posibles problemas de aforos y resolverlos a tiempo, es decir, evitar encontrarlos cuando los cambios de horario son imposibles o costosos. Tenga en cuenta que CRP no intenta resolver los problemas identificados, sino que los deja a discreción del personal.

Gestión del flujo de materiales de entrada/salida (Control de Entrada/Salida). El módulo está diseñado para monitorear la implementación del plan de utilización de la capacidad desarrollado a nivel del CRP. La relación entre estos dos módulos es muy similar a la relación entre MRP y la programación de producción, donde MRP prioriza las tareas de producción, y la planificación y programación de la planta ayudan a garantizar que se cumplan estas prioridades.

El módulo de gestión de flujo de materiales de entrada/salida permite evaluar si se ha cumplido o no el plan de utilización de la capacidad, ya que controla los flujos de entrada y salida de trabajos dirigidos a los centros de trabajo, así como la longitud de la cola a la obra. centros, medido en horas de centro de trabajo.

Gestión de aprovisionamiento (Compras). El módulo está diseñado para controlar la implementación del plan de adquisiciones formado por el MRP y aprobado por el tomador de decisiones, así como la planificación y ejecución de adquisiciones no relacionadas con el propio módulo MRP. Por lo tanto, podemos decir que MRP planifica el tiempo y los parámetros de las solicitudes de compra, y este módulo ayuda a controlar la implementación de estas solicitudes al convertirlas en órdenes de compra.

Planificación de recursos de distribución. El módulo está diseñado para proporcionar planificación en el caso de que la empresa tenga una estructura distribuida geográficamente con varios sitios alejados entre sí. En este caso, es necesario describir la red de distribución (distribución), indicando todos los parámetros esenciales de esta red (tiempo de entrega, calendario de operación de varios nodos de esta red, modo y costo de transporte, etc.). Se puede decir que DRP es una especie de MRP para la red de distribución. En otras palabras, DRP vincula varios sitios de MRP. En este caso, las divisiones de producción y comercialización de la empresa (por ejemplo, un almacén remoto que envía productos a clientes en otra región) pueden considerarse como sitios.

Tooling (Tooling o Tool Planning and Control). Para algunas empresas Planificación El apoyo instrumental a la producción no es menos importante que programar la necesidad de materiales y capacidades productivas. Estructuralmente, el subsistema de utillajes puede ser similar al sistema MRP/CRP, junto con los subsistemas que los proporcionan (operaciones de inventario, recibos planificados, especificaciones de productos, etc.). Es técnicamente posible implementar uno de dos enfoques: integrar completamente el subsistema de herramientas con MRP/CRP al nivel de los archivos de la base de datos, o posicionarlo por separado de MRP/CRP con una interfaz adecuada entre estos módulos.

Interfaz con planificacion Financiera(Interfaces de Planificación Financiera). MRP II proporciona la información necesaria para la implementación de la planificación financiera; sin embargo, las funciones reales de análisis y planificación financiera no están incluidas en MRP II. Por eso hablan de la interfaz con la planificación financiera. MRP II proporciona información detallada y razonablemente precisa de la siguiente naturaleza:

• el valor previsto de las reservas y su valor;
• gastar dinero (compra de materiales, costos de mano de obra, gastos generales variables);
• recepción de fondos;
• Asignación de gastos generales fijos (indirectos).

En las empresas que no utilizan MRP, este tipo de información, según D. Landwater y K. Gray, suele ser difícil de obtener en el período de tiempo requerido y con la precisión requerida. En este caso proyecciones financieras a menudo se basan en datos de períodos de informes y proporciones históricamente establecidas entre indicadores. Desafortunadamente, tal enfoque falla precisamente cuando más se necesita la evaluación de los factores que influyen en el resultado: en el momento de un cambio en la situación.

Con MRP II, la información para la planificación financiera se extrae directamente de un sistema de producción en funcionamiento. La interfaz con la planificación financiera en MRP II convierte el plan, expresado en unidades físicas y de tiempo, en unidades de costo. Así, en MRP II, los pronósticos financieros se basan en información detallada sobre artículos en stock, pedidos, etc. con la ampliación de esta información mediante el uso de datos de costes.

Simulación El sistema MRP II es un modelo detallado y preciso de un negocio de fabricación. Por lo tanto, es posible establecer cómo los cambios en los parámetros de los eventos afectarán el resultado de la empresa. MRP II ayuda a responder preguntas como "¿qué pasaría si...".

Evaluación de actividades (Performance Measurement). El sistema MRP II debe tener criterios para evaluar la efectividad de la empresa, es decir, se necesita un sistema de indicadores mediante los cuales la gerencia de la empresa juzgará el éxito de la empresa en su conjunto y sus divisiones individuales. Un programa formalizado de evaluación del desempeño (y esto se aplica a MRP II y a cualquier otro sistema de gestión) ayudará a:

• establecer criterios formales y objetivos en oposición a sentimientos y conjeturas informales;
• desarrollar estándares para la comparación con otras empresas;
• formación de metas y determinación del grado de su logro;
• identificar problemas y establecer un procedimiento para su resolución, así como hacer un seguimiento de la mejora de las actividades de la empresa.

Planificación de recursos empresariales. El último paso en la evolución de los sistemas de planificación de recursos (años 90) se conoce como Enterprise Resource Planning (ERP), que, según N. Guyver, es más perfecto que el MRP II.

Los sistemas ERP consisten en una gran cantidad de módulos de software que se pueden comprar por separado y ayudarán en la gestión de muchas actividades en diferentes áreas funcionales del negocio. Dichos módulos incluyen módulos de ventas y distribución, contabilidad financiera, control financiero, planificación de la producción (incluidos MRP y CRP), gestión de activos fijos, personal, materiales, calidad, proyectos, mantenimiento de plantas (Plant Maintenance), gestión operativa de la ejecución de órdenes de producción (Workflow), así como soluciones industriales (Industry Solutions). Los sistemas ERP requieren esfuerzos significativos y grandes inversiones y, en ocasiones, cambios en algunos procesos comerciales para cumplir con software y puede tener un ciclo de implementación de varios años.

Literatura

Se pueden encontrar más detalles sobre los temas discutidos en el artículo en el libro de D. A. Gavrilov "Gestión de producción basada en el estándar MRP II", publicado por la editorial "Piter".

Supuestos básicos de MRP

1. las operaciones se llevan a cabo dentro de los límites de un sitio de producción, es decir, no se admite la estructura distribuida geográficamente de las empresas.
2. Los recursos de producción son ilimitados, por lo que MRP no se preocupa por su suficiencia para cumplir con el plan formado.

"Ciclo MRP cerrado"

Un sistema creado en torno a la planificación de requisitos de materiales (MRP), que incluye funciones de planificación adicionales, a saber, planificación de producción (planificación avanzada) - Planificación de producción (Planificación agregada), el desarrollo del programa maestro de producción (Programación maestra de producción) y planificación de requisitos de capacidad (Capacity Planificación de Requerimientos). Una vez que se han completado las fases de planificación descritas anteriormente y se han aceptado los planes como realistas y alcanzables, comienza la ejecución de los planes. Esto incluye funciones de gestión de la producción como Medición de entrada-salida (capacidad), programación detallada y programación, así como informes sobre los retrasos esperados de la planta y los proveedores, programación de proveedores, etc. El término "bucle cerrado" significa que estos elementos no solo están incluidos en el sistema global, pero también se retroalimenta desde las funciones de ejecución para que la planificación sea siempre correcta.

Continúo presentando definiciones y requisitos para los sistemas.

4. Conceptos de MRP, CRP y MRP II

4.1 Definición de MRP y MRP II. Historia del desarrollo

La historia del desarrollo de esta clase de sistemas se remonta a la década de 1950, cuando se desarrolló el concepto de MRP (Material Requirement Planning). Pero en ese momento, dichos sistemas no recibieron distribución debido a la falta de los recursos informáticos disponibles necesarios. Uno de los ideólogos de esta clase de sistemas fue Joseph Orlisky, quien los definió como “Sistemas de planificación de requerimientos de materiales, consistentes en una serie de procedimientos lógicamente conectados, reglas decisivas y requerimientos, transfiriendo el programa de producción a una “cadena de requerimientos”, sincronizados en el tiempo, y planificó “coberturas” de estos requerimientos para cada ítem de stock de componentes necesarios para cumplir con el cronograma de producción. El sistema MRP reprograma la secuencia de requisitos y coberturas como resultado de cambios en el programa de producción, la estructura del inventario o los atributos del producto.

En 1975, Oliver Wight y Drodge Plossl mejoraron el estándar MRP, definiendo su desarrollo posterior en MRP II. La principal diferencia era que la planificación ahora se realizaba no solo teniendo en cuenta las restricciones de existencias y capacidades de producción, sino también las financieras.

4.2.Datos de entrada MRP II

Los principales datos de entrada en el sistema MRP:

Datos del producto, incluida la lista de materiales y el enrutamiento

Datos de demanda generados por MPS, también datos del sistema de ventas y del sistema de gestión de proyectos

Datos de adquisiciones, incluido el inventario existente, la orden de producción ya realizada y las órdenes de compra planificadas

Como resultado del proceso de planeación se generan órdenes de trabajo para producción (asignaciones de taller), órdenes de compra en el sistema logístico y mensajes de excepción, los cuales indican que surgieron problemas durante el proceso de planeación que no se pudieron resolver o por el contrario al resolver problemas , se requieren cambios en los planes ya realizados.

El proceso de planificación de requisitos utiliza los parámetros del artículo discutidos anteriormente (tipo de artículo, política de pedido, sistema de pedido y método de pedido) para determinar si la función de planificación de requisitos debe pedir un artículo, en qué cantidad, bajo qué política de pedido.

Por lo general, la previsión de la demanda forma parte de la función de programación, utilizando el "historial del artículo" para el análisis estadístico y pronosticando el movimiento del artículo en el mercado. Si una empresa en particular no utiliza el proceso de programación, las ventas se pueden pronosticar para los componentes de MRP según los presupuestos de ventas (es decir, los objetivos de ventas derivados de cualquier consideración). En algunos casos (piezas de repuesto, por ejemplo), las ventas se pueden pronosticar para los componentes de MRP según el presupuesto de ventas, aunque el proceso de pronóstico de la demanda en el sistema de programación se use para productos terminados. Un ejemplo típico de tal situación es, por ejemplo, la sustitución de un producto dentro grupo de productos básicos otros (por ejemplo impresora laser a una impresora de otra marca, o sustitución de un disco duro de 500 GB de serie. por 1 TB.)

El requerimiento de componentes MRP resultantes de pronósticos de ventas se agregará a cualquier requerimiento existente para esos mismos componentes derivado de las funciones de Programación o Gestión de Proyectos.

4.3 Procesos MRP II

La función de planificación de necesidades en el sistema MRP (II) incluye tres procesos:

Planificación de necesidades de materiales (MRP)

Planificación de requisitos de capacidad (CRP)

Gestión Estadística de Inventarios (SIC)

MRP II asume la posibilidad de obtener automáticamente información de los subsistemas "correspondientes". Por eso es imposible llamar a un sistema no integrado que implementa MRP I, CRP, SIC y MPS en forma de AWPs un sistema de "clase MRP II". A partir del análisis de la necesidad de datos de determinados tipos y de los subsistemas en los que habitualmente se generan dichos datos, es posible elaborar una lista de bloques funcionales que deben constar de software, afirmando ser el "sistema MRP II". Al mismo tiempo, aparentemente es incorrecto llamar módulos a estos bloques, ya que este último término implica la posibilidad de existencia autónoma de cada uno de ellos (cada módulo). En este caso, esto no siempre es posible y, por regla general, poco práctico.

4.4 Bloques de construcción del producto de software de clase MRP II

Los bloques principales de los sistemas de clase MRP II, según lo definido por APICS (Sociedad Estadounidense de Control de Producción e Inventario), son:

Pronóstico

Gestión de ventas

Programación volumétrica - planificación de la producción

Gestión de listas de materiales (BOM) y gestión de averías de productos

La gestión del inventario

MRP - planificación de necesidades de material

CRP - planificación de requisitos de capacidad

Gestión de planta (posiblemente: varios módulos para producción en serie, personalizada, de diseño o continua)

Finanzas y Contabilidad

el analisis financiero

La ausencia de cualquier bloque en la composición de un producto de software hace que sea imposible (en el marco de una correcta comercialización, por supuesto) caracterizarlo como un sistema MRP II. Sin embargo, esta lista no dice nada sobre la "profundidad" del estudio de bloques individuales. En consecuencia, si un producto de software le permite implementar solo un método de pronóstico (por ejemplo, promediar sobre datos históricos), o solo una unidad de control de la tienda (por ejemplo, solo producción en masa), dicho producto aún tendrá derecho a ser llamado MRP II. Además, nada se puede decir sobre la calidad del subsistema financiero, o sobre la capacidad de mantener cierto tipo de gestión de almacenes.

4.5.Principales objetivos de MRP

El propósito principal de usar MRP es:

Satisfacer las necesidades de producción en materiales, componentes y productos para la planificación de la producción y entrega a los consumidores;

Mantener bajos niveles de inventario;

Planificación de operaciones de producción, calendarios de entrega, operaciones de compras.

El sistema MRP le permite determinar cuánto y en qué tiempo es necesario producir el producto final. Luego, el sistema determina el tiempo y las cantidades requeridas de recursos materiales para cumplir con los requisitos del programa de producción.

El proceso de MRP "desagrega" la lista de materiales de cada artículo planificado en el MPS hasta el nivel más bajo, además de usar datos sobre los plazos de entrega requeridos para estimar el tiempo requerido para fabricar o comprar cada artículo incluido en la lista de materiales, incluidos los componentes y ensamblajes. El término ruso "explosión" está asociado con el nombre de los componentes de la estructura del producto terminado utilizado en la producción de ingeniería, donde se utilizó por primera vez este procedimiento: producto - componentes - componentes y materiales. Por lo tanto, la explosión es el "descenso hacia abajo" a través de la estructura de los nodos de productos para calcular la necesidad de materias primas y materiales necesarios para su producción.

La demanda de cada nodo (o producto semielaborado) del nivel bajo se suma a toda la lista de materiales (es decir, si el mismo producto de nivel bajo está contenido en varias ramas de la lista de materiales, entonces la demanda total de todas las ramas es calculado). El resultado es un plan de necesidades de materiales (MRP) que muestra las necesidades de cada producto semielaborado, subconjunto, materia prima y material en cada intervalo de planificación.

Una condición esencial para el funcionamiento eficaz de este proceso en los sistemas MRP II es que además del cálculo real de la necesidad, el sistema distribuya esta necesidad en el tiempo, teniendo en cuenta las entradas previstas y, en consecuencia, los stocks existentes para cada producto. , el tiempo de puesta en producción y/o el período de formación se determina a pedido del proveedor para tener tiempo de satisfacer la necesidad en el momento adecuado. La lógica de ejecución y, en consecuencia, la necesidad de materias primas y materiales dependen significativamente de la política establecida para la implementación del proceso de planificación.

terminología MRP

LLC - código de bajo nivel; el nivel más bajo en el que aparece un componente en la especificación (BOM)

Artículo: cualquier artículo del inventario y, a veces, un componente especial de la lista de materiales.

LT (tiempo de entrega - tiempo de demora) - el tiempo desde el momento en que se emite el pedido hasta la recepción de las mercancías

Requisitos brutos (necesidad general): la necesidad de un producto (producto) para el período de planificación (excluyendo las existencias disponibles, etc.)

Cobros planificados

Productos para los que ya se ha generado una tarea de producción y se conoce la fecha de producción

Pedidos confirmados

Proyectado disponible ("disponible" - disponibilidad estimada) - existencias estimadas al final del período

Necesidades netas (neto - "neto" -necesidad) - necesidad neta determinada después de calcular la disponibilidad estimada

Recepciones de pedidos planificados (recibos planificados): requisito neto después de convertir en tareas de producción

Lanzamientos de pedidos planificados (lanzamiento programado): la hora de inicio de las tareas de producción, formada teniendo en cuenta los tiempos de retraso

Además de generar una orden de producción planificada y una orden de compra planificada, el proceso MRP también puede generar excepciones a una orden de producción u orden de compra existente que pueden ser necesarias cuando se realizan cambios en el requisito planificado. Por ejemplo, si la demanda de algunos componentes en una orden de producción u orden de compra existente ha cambiado, el proceso MRP recomendará reemplazar (cambiar) la cantidad (valor) en la orden existente para dar cuenta del adicional (o viceversa, reducido) demanda. Los cambios recomendados pueden incluir aumentar, disminuir, eliminar o reordenar (por tiempo o prioridad) los pedidos programados.

El proceso MRP compara la demanda total de cada artículo en cada período de tiempo (o intervalo de planificación) con la recepción esperada del mismo artículo en el mismo intervalo de tiempo. La recepción esperada se calcula sumando al valor la cantidad planificada de productos en producción y la compra planificada en cada intervalo de tiempo. stock de almacén al comienzo del período. Esta recepción esperada se basa en el inventario "económico" (es decir, la red realmente usa el pronóstico de entrada de mercancías), y no solo en el inventario físico.

Si la demanda total de cualquier artículo en cualquier intervalo de tiempo excede el suministro esperado, MRP usa un proceso de dos pasos para igualar. El primer paso consiste en mover o aumentar (o ambos) las órdenes de producción y las órdenes de compra existentes. Si no existen (todavía) pedidos, o los pedidos existentes no se pueden cambiar, se programará un nuevo pedido de producción y un pedido de compra para satisfacer la demanda (aumentada).

Si la demanda de un artículo ha disminuido, MRP primero ofrecerá reducir la cantidad (importe) en una orden de producción u orden de compra existente, ofrecer retener órdenes o cancelar órdenes. Los movimientos de inventario planificados deben estar disponibles para el trabajo analítico en cualquier artículo, componente o ensamblaje.

Por lo general, el requisito de MRP lo genera la función de planificación maestra (MPS) para componentes y ensamblajes cuyos requisitos de cantidad se pronostican, y la función de planificación de requisitos para componentes que dependen de órdenes de venta. Además, también se pueden introducir previsiones de ventas para los componentes MRP.

4.6 Gestión Estadística de Inventarios (SIC)

Aunque la demanda de la mayoría de las materias primas, los componentes y los ensamblajes se planifica en el modelo de ensamblaje bajo pedido mediante MPS o MRP, se puede planificar parte de la demanda de componentes o materiales con base en el proceso SIC. Los componentes SIC suelen ser materias primas baratas o ensamblajes que se utilizan en muchos componentes de un producto terminado, como sujetadores en una computadora o pegamento en muebles. Estos componentes generalmente se fabrican o compran en función de una "Política de pedido de SIC", como un sistema de nivel mínimo de existencias.

La función de inventario generalmente se ve como parte de la logística, más a menudo que como parte del proceso de producción, aunque en las grandes industrias, los componentes de logística y producción suelen estar muy relacionados, especialmente su implementación en la función de control dentro de la tienda. Independientemente de cómo se defina la función de inventario en su negocio, sus tareas principales siguen siendo las mismas y se reducen al control estadístico del inventario.

En principio, tanto los tipos de productos comprados como los fabricados se pueden asignar al sistema de pedidos SIC. Cada vez que el "nivel económico de stock" del sistema de pedidos SIC cae por debajo del punto de pedido definido en el registro maestro de artículos, el sistema SIC planea producir o comprar una cantidad adicional del artículo. En los sistemas modernos, es posible determinar el stock de seguridad para cada almacén por separado, lo que permite una gestión independiente de la reposición de stocks en los almacenes. El "nivel de stock económico" se calcula sumando el stock disponible "en pedido" y el stock "disponible" "en mano", y restando el stock reservado.

El número de artículos a comprar o producir depende del método de pedido asignado al artículo. A los componentes del sistema de pedidos SIC generalmente se les asigna uno de los tres métodos de pedido:

Cantidad económica (valor) del pedido

Cantidad fija (valor) del pedido

Reposición al nivel máximo de existencias

Por lo general, en Rusia, se utilizan métodos de pedido mixtos, en los que el sistema solicita la cantidad requerida y el departamento de compras toma una decisión "no por debajo del requisito" o "cerca del requisito". Para resolver efectivamente este problema, el sistema debe permitirle analizar rápidamente las "fuentes" de la orden de compra, lo cual está implementado, por ejemplo, en el sistema SyteLine, pero esta posibilidad puede no estar disponible en los "sistemas estándar".

Los pedidos planificados de SIC pueden basarse en el inventario total o pueden generarse por separado para cada almacén. Si se fabrica el tipo de artículo, el proceso de generación de SIC da como resultado una orden de producción planificada. Si se compra el tipo de artículo, el resultado es una orden de compra planificada. Al igual que con otros tipos de planificación, la orden de producción planificada resultante y la orden de compra se pueden modificar si se desea o es necesario.

Si se han realizado los cambios deseados en las órdenes de producción SIC planificadas y la orden de compra, las órdenes planificadas deben confirmarse y luego transferirse a funciones ejecutivas antes de que puedan procesarse más. Al igual que con las órdenes previsionales MRP, las órdenes previsionales SIC se pueden confirmar de forma manual o automática y se pueden transferir de forma manual o automática. La orden de producción generada por SIC se transfiere al sistema de gestión de planta, la orden de compra generada por SIC se transfiere al sistema de compras.

El módulo de inventario de un sistema MRP generalmente incluye un extenso juego de herramientas de análisis de inventario para los componentes del sistema de pedidos SIC. Dichos sistemas incluyen sesiones para análisis de movimiento ABC, análisis de movimiento progresivo, estimación de inventario, etc.

4.7 Planificación de requisitos de capacidad (CRP)

El proceso CRP implica calcular el requisito de capacidad estructurada en el tiempo para cada centro de trabajo requerido para producir los componentes, ensamblajes y productos terminados planificados en el plan de requisitos de materiales (MRP). El proceso es similar al proceso MRP, excepto que se usa información de enrutamiento por artículo en lugar de BOM. El proceso CRP solo afecta los componentes de la estructura del producto que se designan como fabricados y no afecta los componentes comprados.

El proceso CRP calcula la capacidad requerida utilizando la capacidad del centro de trabajo, los datos de ruta y el calendario del centro de trabajo para calcular la capacidad disponible. El requisito de capacidad se basa en la orden de producción planificada generada por MPS, MRP y SIC. El proceso CRP también tiene en cuenta órdenes de producción que han sido entregados a la gerencia de planta pero aún no han sido completados.

En los sistemas estándar, los datos de entrada para planificar la necesidad de capacidad de producción son los datos del MRP de "lanzamiento planificado", es decir, la demanda generada de conjuntos fabricados y productos semiacabados. Por lo tanto, solo se puede implementar después de que se hayan calculado los requisitos de material.

El resultado del trabajo es el denominado “perfil de carga”, que determina la capacidad requerida para completar el plan de cada centro de trabajo.

Si resulta que la capacidad es insuficiente para cumplir con los requisitos del MRP, entonces se debe cambiar el requisito del MRP o, como resultado, se debe aumentar la capacidad. Puede ser posible cambiar la demanda pronosticada por MRP iniciando la producción de alguna parte del producto antes de lo planeado previamente para usar la capacidad sobrante en un intervalo de tiempo más temprano. También puede ser posible aumentar la productividad a través de horas extras, agregando turnos adicionales, subcontratando, etc.

Terminología de PCR

Perfil de carga - perfil de carga - compara la demanda con el rendimiento planificado (disponible)

Capacidad - rendimiento - incluida la utilización y la eficiencia

Eficiencia - eficiencia - carga posible en comparación con pasaporte (no confundir con carga)

Porcentaje de carga - porcentaje de carga - la relación entre la carga y el rendimiento

Si todas las mejoras de rendimiento disponibles no son suficientes para cumplir con el requisito de MRP, entonces puede ser necesario reprogramar el MPS. En los modelos de negocios más simples de los sistemas MRP, la productividad de los centros de trabajo generalmente se considera ilimitada y tales problemas no surgen, sin embargo, dado que la productividad real siempre es limitada, los sistemas MRP modernos brindan la capacidad de planificar en condiciones de recursos limitados.

En un sistema MRP, la función CRP calcula la capacidad de producción requerida para producir una orden de producción planificada generada por MPS, MRP, SIC.

MPS y MRP se utilizan para generar la orden de producción planificada antes de que el proceso CRP calcule la salida requerida. La orden de producción planificada generada por estas funciones proporciona la entrada principal para el proceso CRP. Si los componentes están asignados al sistema de pedidos SIC, la orden de fabricación planificada para el reabastecimiento de stock (productos semielaborados) producción propia) también debe generarse antes de ejecutar CRP. La planificación de capacidad debe completarse antes de que la orden de producción planificada generada por MPS, MRP y SIC pueda transferirse al control de planta.

Otra función importante del CRP es analizar las implicaciones financieras de una producción planificada. Además de calcular la capacidad requerida, el proceso CRP también realiza un análisis financiero de la orden de compra y producción pendiente. El análisis financiero en CRP utiliza información sobre compras, ventas, inventario, MPS, planificación de requisitos.

La información financiera analizada por el proceso CRP incluye el inventario disponible, las órdenes de compra abiertas, las órdenes de venta abiertas, las órdenes de producción abiertas y las órdenes planificadas (planificadas). El análisis financiero incluye todos los movimientos planificados (movimientos) de stock de ventas, MPS, planificación de requisitos y requisitos planificados generados por el sistema de gestión de proyectos.

Interacción con el subsistema financiero.

Después de completar el cálculo de MRP, o el proceso SIC, aparecerá una orden de compra o de producción planificada. En el estado "planificado", los pedidos no afectan la situación financiera real de la empresa. Los pedidos aún se pueden cambiar (reemplazar), agregar y eliminar.

Después de confirmar y convertir la orden de compra planificada en una orden de compra "real", situación financiera se espera que la empresa cambie a medida que aumenten las deudas con el proveedor a partir de ahora. También habrá un aumento en el inventario (a partir de la fecha de entrega prevista).

Basado en el cálculo de MRP o SIC requerido para cubrir los costos planificados, capital de trabajo debe aumentarse. Esto significa que se necesita dinero "vivo", préstamos bancarios o de productos básicos para financiar la compra (aumento) de las existencias de almacén, el trabajo en curso y las existencias de productos terminados. Según la situación financiera y la política de la empresa, estos tipos de componentes pueden pagarse con el capital o los préstamos de la empresa. Las cuentas por pagar impagas (hasta cierto punto) o los préstamos bancarios también se consideran un tipo específico de préstamos.

Los vínculos financieros con MRP y SIC en el sistema MRP son indirectos. El proceso de planificación de necesidades lleva a cabo transacciones financieras como resultado de la ejecución de una orden de compra o de producción planificada.

4.8 Datos MRP requeridos

Programa maestro de producción

El programa de producción se forma en condiciones de demanda independiente. El sistema no contiene ninguna herramienta de automatización para programar la producción. El plan se forma manualmente y debe ser factible, es decir, consistente con la demanda y Plan financiero. Pero al mismo tiempo, para cada unidad de productos terminados, se compila una lista de recursos clave. Refleja la escasez de recursos y la posible compensación de esta escasez. Este seguimiento del requerimiento de recursos y su comparación con los recursos disponibles del sistema debe realizarse de forma continua. El programa de producción en sí mismo también requiere una revisión constante. Para eliminar la falta de revisión de los planes, el programa de producción se divide en períodos. En el primer período de modificación Plan de producción no están permitidos. En el segundo período, se permiten modificaciones y es necesario coordinar el plan de producción con los recursos clave disponibles. Cuanto más lejos está un período del momento presente, menos cierta y más dinámica se vuelve la información.

Especificaciones

Una lista de materiales (BOM) es una lista de componentes y materiales necesarios para fabricar un producto terminado, que indica la cantidad y el tiempo planificado para la producción o entrega. Por lo tanto, el producto terminado se describe hasta los materiales y componentes.

Datos sobre inventario y pedidos abiertos

Según las especificaciones, se calculan los requisitos totales de los componentes. Estos componentes deben estar listos en el momento en que se inicia el nodo "principal". El algoritmo MRP procesa la lista de materiales en el mismo orden que siguen los niveles del árbol de la lista de materiales y, en función del programa maestro de producción, se calculan los requisitos de unidades totales para los productos terminados.

4.9 Salida MRP

El resultado incluye informes primarios y secundarios que cumplen una función de apoyo.

Órdenes planificadas: un cronograma desglosado por períodos de planificación, que contiene el tiempo y la cantidad de la orden futura.

Autorización para ejecutar órdenes previsionales, es decir, los materiales se liberan a la producción: el saldo del stock se vuelve a calcular, teniendo en cuenta los costos de los materiales, y luego los materiales se transfieren directamente a la producción, es decir, se emiten órdenes de producción.

Un cambio en los pedidos planificados incluye cambiar la fecha o la cantidad de un pedido, así como cancelar un pedido.

Los informes de control del plan muestran las desviaciones de los planes y también contienen la información necesaria para calcular los costos de producción.

Los informes de planificación incluyen contratos de suministro existentes, compromisos de compra y otros datos que se pueden usar para estimar los requisitos futuros de materiales para la producción.

Los informes de excepción llaman la atención sobre las principales inconsistencias y errores encontrados en los datos y los informes.

La información de este artículo está tomada de fuentes abiertas, no reclamo autoría, solo traté de traer información de diferentes fuentes a definiciones que pueden usarse para clasificar sistemas y averiguar si el sistema corresponde a esta clase.

Espero que encuentre útil esta serie de artículos.

Estaré agradecido por sus comentarios.

Uno de los conceptos de logística más populares en el mundo, sobre la base del cual se han desarrollado y operan una gran cantidad de sistemas de micrologística, es conceptos de "requisitos/planificación de recursos"(requisitos/planificación de recursos , RP). El concepto de RP a menudo se opone al concepto de logística justo a tiempo, lo que significa que (a diferencia del enfoque JIT) los sistemas logísticos del tipo “push” se basan en él.

Sistema de empuje (empuje)- es un sistema de organización de la producción, en el que las piezas, los componentes y los productos semiacabados se suministran desde la operación tecnológica anterior a la siguiente de acuerdo con un programa rígido de producción predeterminado.

Los recursos materiales y los productos semiacabados se "empujan" de un eslabón del sistema logístico de producción a otro. De manera similar, los productos terminados son "empujados" hacia la red de distribución. Un inconveniente común del sistema "push" es el seguimiento insuficiente de la demanda con la creación obligatoria de existencias de seguridad. Es la presencia de existencias de seguridad lo que le permite tener en cuenta los cambios en la demanda y evitar interrupciones en la producción. Como resultado del almacenamiento de inventario, la rotación del capital de trabajo de la empresa se ralentiza, lo que aumenta el costo de producción de los productos terminados. Los defensores de este concepto, comparándolo con el concepto de "Justo a tiempo", notan la mayor estabilidad del sistema de "empuje" frente a fuertes fluctuaciones en la demanda y la falta de confiabilidad de los proveedores de recursos.

Con base en el cronograma de producción establecido, los sistemas MRP I implementan un enfoque de fase de tiempo para establecer la cantidad y controlar el nivel de existencias. Dado que esto, a su vez, genera el volumen de recursos materiales requeridos para la producción o el ensamblaje de un volumen determinado de productos terminados, MRP I es un sistema típico de tipo "empuje", cuyo diagrama ampliado se muestra en la Fig. 4.

Los sistemas básicos de micrologística basados ​​en el concepto de "requerimientos/planificación de recursos" en producción y aprovisionamiento son los sistemas de "materiales/requerimientos de fabricación/planificación de recursos" (materiales/requerimientos de fabricación/planificación de recursos, MRP I/MRP II), y en distribución (distribución) - sistemas, "planificación de distribución de productos / recursos" (requisitos de distribución / planificación de recursos, DRP I / DRP II).

flujo de materiales

Pedido

Cumplimiento de la orden

Figura 4. MRP I como un sistema de tipo "push";

MR - recursos materiales; NP - trabajo en progreso; GP - productos terminados

El sistema MRP I se desarrolló en los EE. UU. a mediados de la década de 1950, pero se generalizó tanto en los EE. UU. como en Europa solo en la década de 1970, lo que, como ya se señaló, estuvo asociado con el desarrollo de la tecnología informática. Los sistemas de micrologística como el MRP I se desarrollaron en la misma época en la URSS y en un principio se utilizaron ampliamente en el complejo militar-industrial. La práctica habitual de utilizar los sistemas MRP I en los negocios está relacionada con la planificación y el control de los procedimientos de pedido y suministro (compras) de recursos materiales, por regla general, una amplia gama para empresas industriales que fabrican productos de ingeniería. Los problemas que surgen durante la implementación del sistema MRP I se relacionan con el desarrollo de información, software y soporte matemático para los cálculos y la elección de un complejo de equipos informáticos y de oficina, es decir, con aquellos problemas que son típicos de los sistemas de control automatizado para la producción. y procesos tecnológicos. El propósito de implementar MRP I es mejorar la eficiencia y calidad de la planificación de requerimientos de recursos, reducir el nivel de inventarios de recursos materiales y productos terminados, mejorar los procedimientos de control de inventarios y reducir los costos asociados con estas funciones logísticas.

Las aplicaciones prácticas típicas de los sistemas MRP I se encuentran en la organización de procesos industriales junto con la adquisición de recursos materiales. Según la definición del investigador estadounidense J. Orliski, uno de los principales desarrolladores del sistema MRP I, el sistema de "planificación de necesidades de material (sistema MRP) en sentido estricto consiste en una serie de procedimientos lógicamente relacionados, reglas decisivas y requerimientos, que traducen el cronograma de producción en una “cadena de requerimientos”, que se sincronizan en el tiempo, así como la cobertura planificada de estos requerimientos para cada ítem de stock de componentes necesarios para completar el cronograma. El sistema MRP reprograma la secuencia de requisitos y coberturas como resultado de cambios en el programa de producción, la estructura del inventario o las características del producto.

Los sistemas MRP manejan materiales, componentes, productos semiterminados y sus partes, cuya demanda depende de la demanda de productos terminados específicos. Aunque el propio concepto de logística que subyace en el sistema MRPI , Se formó hace bastante tiempo (desde mediados de la década de 1950), pero solo con la llegada de las computadoras de alta velocidad fue posible ponerlo en práctica. Al mismo tiempo, la revolución en microprocesador y tecnologías de la información estimuló el rápido crecimiento de varias aplicaciones de los sistemas MRP en los negocios. Los principales objetivos de los sistemas MRP son:

Mejorar la eficiencia de la calidad de la planificación de los requisitos de recursos;

Planificación del proceso de producción, cronograma de entrega, compras;

Reducir el nivel de existencias de recursos materiales, trabajos en proceso y productos terminados;

Mejorar el control de inventario;

Reducir los costos de logística;

Satisfacer la necesidad de materiales, componentes y productos.

MRP I posibilitó coordinar los planes y acciones de los eslabones del sistema logístico en abastecimiento, producción y mercadeo en toda la empresa, teniendo en cuenta cambios constantes en tiempo real ("on line"). Se logró coordinar planes de mediano y largo plazo de abastecimiento, producción y comercialización en MRP, así como realizar la regulación y control de uso de inventarios vigente.

En el proceso de realización de estos objetivos, el sistema MRP asegura el flujo de cantidades planificadas de recursos materiales y existencias de productos en el horizonte de planificación. Sistema

Arroz. 5. Diagrama de bloques del sistema MRP I

Incluye la siguiente información:

1. Pedidos de consumo, pronóstico de demanda de productos terminados, programa de producción - Entrada MRP I.

2. Base de datos de recursos materiales - nomenclatura y parámetros de materias primas, productos semiacabados, etc.; tasas de consumo de recursos materiales por unidad de producción; el momento de su entrega para las operaciones de producción.

3. Base de datos de reserva - el volumen de producción, seguros y otras existencias de recursos materiales en almacenes; cumplimiento de las existencias disponibles con la cantidad requerida; proveedores; opciones de entrega.

4. Complejo de software MRP I - la cantidad total requerida de recursos materiales iniciales dependiendo de la demanda; una cadena de requisitos (necesidades) de recursos materiales, teniendo en cuenta los niveles de existencias; pedidos de volúmenes de recursos materiales de entrada para la producción.

5. Maquinogramas de salida - un conjunto de documentos de salida: una orden de recursos materiales de los proveedores, ajustes al programa de producción, esquemas para la entrega de recursos materiales, el estado del sistema MRP I, etc.

La entrada del sistema MRP I son los pedidos de los consumidores, respaldados por los pronósticos de demanda de los productos terminados de la empresa, que se incluyen en el programa de producción (programas de lanzamiento de productos terminados). Por lo tanto, al igual que con los sistemas de micrologística justo a tiempo, la demanda del cliente es un factor clave en MRP I.

Soporte de información MRP I incluye los siguientes datos:

Plan de producción según la nomenclatura especificada para una fecha determinada;

Datos sobre materiales que contengan los nombres especificados de las partes requeridas, materias primas, unidades de ensamblaje, indicando su cantidad por unidad de producto terminado;

Datos sobre las existencias de recursos materiales necesarios para la producción, el momento de los pedidos, etc.

La base de datos sobre recursos materiales contiene toda la información requerida sobre la gama y los principales parámetros (características) de materias primas, materiales, componentes, productos semielaborados, etc., necesarios para la producción (ensamblaje) de productos terminados o partes de los mismos. Además, contiene las normas de consumo de recursos materiales por unidad de producción, así como archivos de puntos temporales para el suministro de los recursos materiales correspondientes a las divisiones productivas de la empresa. La base de datos también identifica vínculos entre los insumos individuales de las unidades de producción en términos de recursos materiales consumidos y en relación con los productos finales. La base de datos de inventario informa al personal del sistema y de gestión sobre la disponibilidad y el tamaño de la producción, el seguro y otras existencias requeridas de recursos materiales en el almacén de la empresa, así como sobre su proximidad a un nivel crítico y la necesidad de reponerlos. Además, esta base de datos contiene información sobre proveedores y parámetros de entrega de recursos materiales.

El paquete de software MRP I se basa en programas de producción sistematizados (programas de liberación del producto final) en función de la demanda del consumidor y de información compleja obtenida de bases de datos sobre recursos materiales y sus existencias. Los algoritmos integrados en los módulos de programa del sistema traducen inicialmente la demanda de productos terminados en la cantidad total requerida de recursos materiales iniciales. Luego, los programas calculan una cadena de requisitos para materiales de entrada, productos semielaborados, trabajo en curso en función de la información sobre el nivel correspondiente de inventario y realizan pedidos de recursos de material de entrada para la producción (ensamblaje) de productos terminados. Los pedidos dependen de los requisitos especificados en la nomenclatura, volúmenes en recursos materiales y el tiempo de su entrega a los lugares de trabajo y almacenes correspondientes.

Después de completar todos los cálculos necesarios en el centro de información y computación de la empresa, se forma el conjunto de maquinogramas de salida del sistema MRPI. , el cual se traslada en forma documental a los responsables de producción y logística para que tomen decisiones sobre la organización de la dotación de los sitios de producción y almacenes de la empresa con los recursos materiales necesarios. Un conjunto típico de documentos de salida del sistema MRP I contiene:

Requerimientos especificados por nomenclatura, volumen y tiempo para recursos materiales pedidos a proveedores;

Cambios a realizar en el cronograma de producción;

Esquemas para la entrega de recursos materiales, el volumen de suministros, etc.;

Requerimientos cancelados de productos terminados, recursos materiales;

Estado del sistema MRP.

Sin embargo, la preparación de datos primarios requiere costos y precisión significativos. MRP I, por regla general, se utiliza en los procedimientos de planificación para pedir y suministrar una amplia gama de materiales, por ejemplo, para empresas de construcción de maquinaria. Se pueden distinguir las siguientes desventajas de los sistemas de micrologística basados ​​en el enfoque MRP:

Una importante cantidad de cálculos, preparación y preprocesamiento de una gran cantidad de información inicial, lo que aumenta la duración del período de producción y el ciclo logístico;

Un aumento en los costos de logística para el procesamiento de pedidos y transporte cuando la empresa busca reducir el nivel de existencias o cambiar a la producción de productos terminados en pequeños volúmenes con alta frecuencia;

Insensibilidad a los cambios de corto plazo en la demanda, ya que se basan en el control y reposición de los niveles de stock en puntos fijos del pedido;

Un número importante de fallas en el sistema debido a su gran dimensión y congestión.

Estos inconvenientes se superponen a un inconveniente general inherente a todos los sistemas de micrologística del tipo “push”, entre los que se encuentran los sistemas MRP1. , a saber: seguimiento insuficientemente estricto de la demanda con la disponibilidad obligatoria de existencias de seguridad.

Los sistemas MRP I se utilizan principalmente cuando la demanda de recursos materiales de entrada depende en gran medida de la demanda de los consumidores de productos finales. El sistema MRP I puede trabajar con una amplia gama de recursos materiales (flujos de materiales iniciales de varios surtidos). Si bien los defensores del justo a tiempo argumentan, y con razón, que los sistemas de micrologística pull basados ​​en los principios JIT responden de manera más rápida y eficiente a los cambios en la demanda del cliente, hay momentos en que los sistemas MRP I son más eficientes. Esto es cierto para las empresas con ciclos de producción suficientemente largos frente a una demanda incierta. Al mismo tiempo, el uso de los sistemas MRP I permite a las empresas alcanzar los mismos objetivos que cuando utilizan la tecnología JIT, en particular, para lograr una reducción en la duración del ciclo logístico completo y la eliminación de exceso de existencias, si la decisión- hacer tiempo para administrar las operaciones de producción y comprar recursos materiales es comparable a la frecuencia de los cambios en la demanda.

La logística es una de las áreas más complejas, responsables y "multitareas" de la empresa. Para vincular procesos heterogéneos en almacenes, tener en cuenta la estructura de stocks, las peculiaridades del transporte de materiales y productos terminados, facilitar el trabajo del personal y aumentar su eficiencia, se han desarrollado sistemas especiales - MRP. La abreviatura significa "planificación de requisitos de material", dicho software se basa en el concepto de Kanban, Metodologías JIT ("Hazlo a tiempo") y diseñado para resolver problemas:

• regulación del suministro de componentes para las necesidades del proceso productivo;
• trabajar con una amplia gama de materiales o bienes;
• la continuidad de la empresa (sin tiempos de inactividad) sin acumulación de exceso de existencias y llevándolas al nivel mínimo requerido, descargando el almacén;
• planificación diaria de las necesidades materiales de la empresa;
• organizar y "vincular" programas de entrega/envío, compras, operaciones de fabricación, etc.

Los sistemas MRP se encuentran entre los conceptos de logística y shell más populares del mundo. Hoy en día, el software de segunda generación, los módulos ERP, se están desarrollando activamente, reducen los costos de la empresa en su conjunto y con su ayuda puede organizar un flujo de trabajo simple, transparente y bien establecido.

Características y beneficios de MRP

Hay muchos productos en el mercado nacional que funcionan sobre la base del concepto MRP. ASAP Consulting ofrece herramientas efectivas para crear un entorno cualitativamente nuevo y eficiente para la planificación de requisitos de materiales y el trabajo de logística en general. Con nuestros productos usted puede rápida y fácilmente:

• determinar cuánto y cuándo producir productos terminados;
• generar datos sobre cantidad requerida recursos materiales y transferirlos a los departamentos correspondientes;
• elaborar programas de producción y almacenamiento claramente vinculados;
• calcular la necesidad neta de componentes, materias primas en un momento dado;
• optimizar la cantidad de stock - reducirlo sin riesgo de escasez;
• hacer ajustes a los planes, controlar el trabajo de los departamentos, etc.

La información del libro mayor de inventario (incluido el trabajo en curso, los productos terminados y los productos semiterminados), las órdenes de envío planificadas y pendientes y las especificaciones de composición del producto se ingresan en el sistema MRP. Otros algoritmos los procesan. "A la salida", el cliente del paquete recibe los planes de pedido formados con cambios, informes sobre su ejecución: determinan la estrategia para usar materiales dentro de la empresa y otras compras externas. También puede utilizar la información para una planificación más detallada. El sistema determina los cronogramas de producción óptimos, sirve como una herramienta conveniente para reducir los costos de producción internos e identifica los "cuellos de botella" en el trabajo de la empresa.

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