Proceso de manufactura empresa moderna es un mecanismo complejo para la transformación de productos semielaborados, materias primas, materiales y otros objetos de trabajo en productos terminados que satisfagan las necesidades de la sociedad. la tarea principal el sistema de producción se convierte al mismo tiempo en una mejora continua del "value stream" para el consumidor, que se basa en una combinación racional en tiempo y espacio de todas las industrias principales, auxiliares y de servicios. Esto le permite producir productos con costos laborales mínimos y los indicadores económicos y los resultados de producción dependen de esto. actividad económica empresas, incluido el costo de producción, las ganancias y la rentabilidad de la producción, la cantidad de trabajo en curso y el tamaño capital de trabajo.

Al mismo tiempo, en muchas empresas, uno de los principales problemas es el tema de la eficiencia de los procesos de producción en términos de la duración del ciclo de producción. Es necesario esforzarse mucho en coordinar todas las industrias auxiliares y de servicios para garantizar el suministro ininterrumpido de materias primas y electricidad a la producción principal, así como el mantenimiento oportuno de los equipos, el almacenamiento y el transporte. La situación con la falla del equipo en una etapa tecnológica conduce a la probabilidad de detener todo el taller. Por lo tanto, la organización de un ciclo de producción eficiente e ininterrumpido en la empresa es de particular relevancia e importancia para optimizar costos y lograr los mejores resultados finales.

La eficiencia de la producción en la mayoría de las empresas está directamente relacionada con la complejidad y la duración del ciclo de producción. Cuanto más largo sea este ciclo gran cantidad en él intervienen las industrias auxiliares y de servicios, menos eficiente es la producción en su conjunto. Este patrón se explica por la evidente necesidad de dedicar mucho esfuerzo a coordinar todas las acciones para garantizar el suministro ininterrumpido de la producción principal con materias primas, portadores de energía, mantenimiento de equipos, transporte y almacenamiento de productos, carga y descarga. La falla del equipo en una etapa tecnológica puede provocar fallas en la operación de toda la producción, hasta su parada completa. Por lo tanto, es especialmente importante mejorar la eficiencia y lograr Mejores resultados se convierte en una solución al problema del funcionamiento estable de todo el sistema de producción.

Una forma de resolver este problema es introducir un sistema Tecnologías ajustadas ("producción ajustada"), que está diseñado para optimizar los procesos de producción, mejorar constantemente la calidad del producto y reducir constantemente los costos. El sistema no es sólo una tecnología, sino todo un concepto de gestión que implica la máxima orientación de la producción al mercado con la participación interesada de todo el personal de la organización. La experiencia de introducir la tecnología descrita, al menos en forma de elementos individuales, en empresas de diversas industrias ha demostrado ser prometedora, como resultado de lo cual no hay duda de que es necesario estudiar esta experiencia y ampliar aún más el alcance de su aplicacion

La esencia económica de las tecnologías Lean

Como definición económica, la producción es un sistema para convertir materias primas, productos semielaborados y otros objetos de trabajo en productos terminados que tienen valor de consumo para la sociedad. La tarea principal del sistema de producción es mejorar continuamente el proceso de creación de valor para el consumidor a través de una combinación racional en el tiempo y el espacio de todas las industrias principales, auxiliares y de servicios. Así, ahorrando tiempo, material y recursos laborales, el costo de producción disminuye, la rentabilidad de la producción aumenta, todos los indicadores económicos de la producción y las actividades económicas de la empresa mejoran.

como el relaciones Industriales también se están desarrollando y mejorando los sistemas de gestión de los procesos de producción. Uno de los últimos fue el sistema Lean manufacturing, basado en los principios gestión eficaz recursos, atención a las necesidades del cliente, concentración en el problema de eliminar todo tipo de pérdidas, el pleno uso del potencial intelectual del personal de la empresa. Uno de los principales objetivos del sistema es reducir costos, controlar planta manufacturera basada en el esfuerzo constante por eliminar todo tipo de residuos.

El concepto de "producción ajustada" combina la optimización de los procesos productivos, encaminada a la mejora continua de la calidad del producto y la reducción constante de costes, con la implicación de cada empleado en este proceso. El concepto se centra al máximo en las condiciones de gestión del mercado.

Durante los últimos veinte años en la práctica mundial, el uso de nuevo paradigma rendimiento. Originalmente se originó en Toyota y se llamó - Sistema de producción de Toyota (TPS). Se centra en el crecimiento en una economía posindustrial, cuando en lugar de la producción en masa basada en la demanda garantizada, existe la necesidad de una producción diversificada que pueda satisfacer las necesidades individuales de los clientes, operando en pequeños lotes de diversos bienes, incluidos los productos por pieza. La tarea principal de tal producción era la creación de productos competitivos en la cantidad requerida, en tan pronto como sea posible y al menor costo de recursos.

La producción que cumplía con los nuevos requisitos se denominó “lean” (lean, producción ajustada, manufactura esbelta), y las empresas que aumentaron la eficiencia operativa de su producción, gracias a la introducción nuevo sistema- "esbelto" (empresa esbelta).

Las empresas Lean se diferencian de otras de las siguientes maneras:

1. La base del sistema de producción de tales empresas es la gente. Son una fuerza creativa en el proceso de fabricación de productos competitivos, y las tecnologías y los equipos son solo un medio para lograr los objetivos establecidos. Ninguna teoría, estrategia o tecnología hará que una empresa tenga éxito; sólo las personas lo lograrán sobre la base de su potencial intelectual y creativo.

2. Sistemas de producción esbelta las empresas se centran en eliminación completa de pérdidas y mejora continua de todos los procesos. Todos los empleados de la empresa, desde trabajadores hasta la alta dirección, están involucrados en el trabajo diario para prevenir todo tipo de pérdidas posibles y mejorar continuamente.

3. La dirección de la empresa toma decisiones, teniendo en cuenta la perspectiva de un mayor desarrollo, mientras que los intereses económicos momentáneos no son determinantes. La gerencia de tales empresas no se dedica a la administración inútil: comando, control irrazonablemente estricto, evaluación de empleados que utilizan sistemas complejos de varios indicadores, existe para la organización razonable del proceso de producción, detección oportuna, solución y prevención de problemas. La capacidad de ver y resolver problemas en su lugar de trabajo se valora en todos los empleados, desde la alta gerencia hasta los trabajadores.

Las herramientas clave del sistema Lean para mejorar la productividad son:

• sistema 5S- una técnica de gestión diseñada para la organización eficaz del espacio de trabajo. El nombre proviene de palabras japonesas que comienzan con S, que en ruso también se pueden recoger análogos que comienzan con la letra C, estos son:
  • 1) Ordenar elementos y/o documentación en el lugar de trabajo según el grado de su necesidad y frecuencia de uso, eliminando todo lo innecesario;
    2) Sistematización, cuando cada elemento debe estar en un lugar determinado de fácil acceso;
    3) Mantener la limpieza y el orden;
    4) Normalización del lugar de trabajo ordenado por los procedimientos anteriores;
    5) mejora continua del estándar desarrollado.
  • Estos procedimientos simples y, a primera vista, insignificantes, sin embargo, afectan la eficiencia laboral, eliminan la pérdida de cosas y tiempo, reducen la probabilidad de incendios y otras emergencias y, en general, crean un microclima favorable en el lugar de trabajo.
• trabajo estandarizado- un algoritmo claro y visualizado al máximo para realizar algún tipo de cierta actividad, que incluye estándares para la duración del ciclo de operaciones, la secuencia de acciones al realizar estas operaciones, la cantidad de materiales y artículos en operación (nivel de stock).
• Metodología "Breakthrough to the flow" es igualar y aumentar la eficiencia del flujo de producción mediante la creación de ciclos fijos de producción. En cada uno de los ciclos seleccionados se implementan los principios de trabajo estandarizado comentados en el párrafo anterior.
• El concepto de TPM (ing. Mantenimiento Productivo Total)- sistema de mantenimiento general de equipos. Este sistema implica una combinación de operación del equipo con un cuidado técnico constante del mismo. Gracias al constante monitoreo y mantenimiento de los equipos en condiciones de trabajo (servibles) por parte del personal de producción, se reduce el nivel de pérdidas causadas por averías, tiempo de inactividad de los equipos debido a trabajos de reparación, incluidos los planificados, lo que nos permite garantizar la máxima eficiencia en todo la totalidad ciclo vital equipo. Al mismo tiempo, las fuerzas del personal de reparación se liberan para resolver tareas más importantes.
• Sistema SMED (Single Minute Exchange of Die)- tecnología para el cambio rápido de equipos. En el proceso de cambio de equipo, se pueden distinguir dos grupos de operaciones: externas, que se pueden realizar sin detener el equipo, por ejemplo, preparación de herramientas y materiales, e internas, que requieren una interrupción en el funcionamiento del equipo. La esencia del sistema es transferir el máximo número de operaciones internas a un grupo de operaciones externas, lo que es posible gracias a la introducción de una serie de mejoras tecnológicas y organizativas.
• Sistema de producción de tracción es un enfoque para la organización del flujo de producción, excluyendo las pérdidas asociadas con la sobreproducción o esperando la finalización de la etapa anterior del trabajo. Cada operación tecnológica, por así decirlo, "tira" cantidad requerida productos del anterior y lo pasa al siguiente. Como resultado, no hay excedente ni escasez de producción en el proceso de producción.
• Sistema de presentación y consideración de propuestas proporciona a todos los empleados un mecanismo claro para implementar propuestas de mejora y prevé medidas para alentar a los empleados a presentar dichas propuestas.

El uso integrado de herramientas Lean permite, sin inversiones significativas, prácticamente solo a expensas de las reservas internas de la empresa, lograr un aumento significativo en la productividad laboral. De hecho, el concepto Lean es un cierto enfoque de todos los problemas de organización de la producción, que permite no solo implementar tecnologías innovadoras que aumentan la productividad laboral y la eficiencia productiva, pero crean condiciones para la formación cultura corporativa basado en la participación general del personal en el proceso de mejora continua de las actividades de la empresa.

El proceso de prevención de errores utilizado en los sistemas Lean

Una técnica de prevención de errores ampliamente utilizada en los sistemas Lean es la técnica Poka-yoke.

poka-yoke- (poka - un error accidental, no intencional; yugo - prevención de errores), (ing. Cero defectos - Principio de cero errores) - un principio que consiste en buscar las causas de los errores y crear métodos y tecnologías que excluyen la posibilidad misma de su ocurrencia. Si es imposible hacer el trabajo de otra manera que no sea la correcta, y el trabajo está hecho, entonces se hizo sin errores: esta es la idea fundamental del método.

Pueden ocurrir varios defectos en los productos debido al olvido humano, falta de atención, malentendidos, negligencia, etc. Tales errores son naturales e inevitables, y desde este ángulo deben ser considerados para encontrar formas de prevenirlos.

La técnica de prevención de errores prevé:

• creación de requisitos previos para un trabajo sin defectos,
• implementación de métodos de trabajo libres de defectos,
• eliminación sistemática de los errores que han surgido,
• tomando precauciones e implementando sistemas tecnicos, permitiendo a los empleados prevenir la comisión de un desliz.

El método Poka-yoke, utilizado junto con otras herramientas de fabricación ajustada, garantiza que el producto terminado esté libre de defectos y, por lo tanto, el proceso de fabricación se desarrolle sin problemas.

Aumentar la eficiencia de la gestión empresarial a través de tecnologías Lean

En uso general principios esbeltos puede dar importantes efectos(En tiempos):

• crecimiento de la productividad - 3-10 veces;
• reducción del tiempo de inactividad - 5-20 veces;
• reducción en la duración del ciclo de fabricación - 10-100 veces;
• disminución stock de almacén- 2-5 veces;
• disminución en los casos de matrimonio - por 5-50 veces;
• acelerando la entrada al mercado de nuevos productos, de 2 a 5 veces.

Mejor práctica extranjera y rusa. implementación de herramientas de manufactura esbelta da tal resultados:

• Industria electrónica: reducción de los pasos del proceso productivo de 31 a 9. Reducción del ciclo productivo de 9 a 1 día. Liberación del 25% del espacio de producción. Ahorro de unos 2 millones de dólares durante seis meses.
• Industria aeronáutica: reducción del plazo de entrega de 16 meses a 16 semanas.
• Industria automotriz: 40% de aumento en la calidad
• Metalurgia no ferrosa: aumento del 35% en la productividad.
• Overhaul de buques de gran tonelaje: liberación del 25% del espacio de producción. Reducir el tiempo de una de las operaciones principales de 12 a 2 horas. Ahorro de unos 400 mil dólares en 15 días.
• Montaje de componentes de automoción: liberación del 20% del espacio de producción. Negativa a construir un nuevo edificio de producción. Ahorros de alrededor de $2.5 millones por semana.
• Industria farmacéutica: reducción de residuos del 6% al 1,2%. Reduciendo el consumo de electricidad en un 56%. Ahorro de 200 mil dólares anuales.
• Fabricación de Bienes de Consumo: 55% de aumento en la productividad. Reducción del ciclo productivo en un 25%. Reducir el inventario en un 35%. Ahorro de alrededor de 135 mil dólares por semana.

En general, hoy en día hay escasez de profesionales en el mercado ruso que tengan experiencia en la optimización de los procesos de producción mediante la introducción de tecnología de "fabricación ajustada". Lean considera cualquier producción en términos de optimización de procesos por parte de todos los empleados de la empresa. Este enfoque global esconde la principal complejidad de la metodología de "producción ajustada", ya que un especialista en este campo debe combinar las habilidades de un maestro y un líder, un pronosticador y un analista.

Conclusión

Lean manufacturing (producción ajustada, fabricación ajustada) es un concepto de gestión de una empresa de fabricación, basado en el deseo constante de eliminar todo tipo de desperdicio. Debido a la implementación de un sistema Lean (un sistema de producción ajustada) en la empresa, es posible implementar un enfoque innovador para aumentar la productividad laboral en la práctica. De hecho, el concepto Lean es un cierto sistema de puntos de vista sobre la organización de la producción, una especie de paradigma de producción que le permite implementar una serie de metodologías de ingeniería innovadoras para mejorar la eficiencia de producción (incluida la productividad laboral) y crear condiciones para la transformación y formación de una cultura empresarial basada en la participación universal del personal en el proceso de mejora continua de las actividades de la empresa.

Para reducir costos, a menudo se utilizan los principios de manufactura esbelta, que implican la eliminación de actividades que no son capaces de agregar valor al cliente. Al optimizar un negocio, todos los empleados deben estar claramente enfocados en el consumidor. Tal sistema de enfoque no sólo puede cambiar la situación en mejor lado sino también establecer una forma de vida completamente nueva.

Información histórica

Los principios de manufactura esbelta en la empresa fueron fundados a mediados del siglo pasado por un ingeniero japonés. Su colega hizo una contribución significativa al desarrollo del concepto, quien creó la tecnología de cambio rápido. El primero de ellos conocía formas de eliminar pérdidas, y el segundo, opciones para darles vida.

Más tarde, los científicos estadounidenses investigaron el sistema y comenzaron a usarlo activamente con su propio nombre. En un principio, el concepto se aplicó solo en industrias con producción discreta. Estos incluyen, por ejemplo, la industria automotriz. Sin embargo, poco a poco los principios fueron capaces de adaptarse a la producción por procesos. Más tarde, las ideas principales comenzaron a usarse activamente en el comercio y otras esferas de la vida.

El significado principal del concepto.

El punto de partida de los principios de la manufactura esbelta es la evaluación del valor del producto para un consumidor particular en cada etapa de su creación. El objetivo principal del concepto es crear una situación en la que se garantice la eliminación continua de pérdidas. Se eliminan las acciones que consumen recursos hasta cierto punto, pero que no forman valores.

Por ejemplo, un consumidor ordinario no necesita que el producto manufacturado o sus elementos estén en depósito. Sin embargo, bajo un sistema de gestión convencional, todos los costos asociados con varios costos indirectos se trasladan a cliente potencial. El concepto implica la división de todas las actividades de la empresa en operaciones separadas. Los procesos que no agregan valor son sistemáticamente excluidos de ellos.

Tipos de pérdidas existentes

El uso de los principios de la manufactura esbelta debería conducir a la prevención de pérdidas importantes. No solo deben eliminarse, sino también prevenir la posibilidad de que ocurran en el futuro. La tarea principal de la gerencia es optimizar el proceso de producción.

Existen siete tipos de pérdidas asociadas a los siguientes puntos:

• superproducción;
• tiempo de espera;
• la presencia de pasos de procesamiento innecesarios;
• producción de productos defectuosos;
• hacer movimientos innecesarios;
• la existencia de exceso de existencias;
• transporte.

El principal problema es la sobreproducción. Una de las maneras más fáciles de aumentar sus ganancias es aumentar la productividad. Al mismo tiempo, a menudo se olvida que la cantidad de productos manufacturados está determinada por la demanda. Tarde o temprano, los bienes producidos se acumulan en grandes volúmenes en el almacén.

Considerando los Principios Básicos de la Manufactura Esbelta

El concepto está dirigido a organizar un proceso de producción óptimo. En una de libros famosos proporciona información sobre cómo se puede lograr esto. El cálculo tiene en cuenta 5 principios de producción ajustada por etapas:

1. Determinación del valor del producto fabricado.
2. Establecimiento del flujo de formación del valor del producto fabricado.
3. Asegurar la continuidad del proceso.
4. Permitir que el consumidor tire del producto.
5. Esforzándose por mejorar.

Esto debe incluir el logro Alta calidad y construir relaciones a largo plazo con los usuarios finales. Esto se logra compartiendo riesgos, costos en efectivo y fuentes de información.

El principio de atracción en la manufactura esbelta implica alimentar recursos materiales a otro paso del proceso según sea necesario. En este caso, no existe un cronograma rígido para el movimiento de los flujos de materiales.

Métodos principales para lograr

Hay una serie de herramientas a través de las cuales el concepto cobra vida:

1. Kanban es un sistema para organizar y abastecer un proceso de producción. Con su ayuda, puede transferir el producto a la siguiente etapa tecnológica justo a tiempo. Con esta opción, hay un equilibrio entre la oferta y la demanda del consumidor.
2. Kaizen es una práctica japonesa especial que enfatiza la mejora continua. procesos tecnológicos. Mejorando no solo la producción, sino la gestión. La modernización afecta a los trabajadores y al personal directivo, mientras que no requiere grandes costes de material.
3. Poka-eke es una forma de prevenir errores. El método involucra la protección de objetos de uso de acciones humanas descuidadas en el proceso de producción.
4. El cambio rápido es un método que reduce varios costos y pérdidas durante el reequipamiento del equipo. Inicialmente, dicho sistema se utilizó para optimizar las operaciones relacionadas con el reemplazo de troqueles y el posterior cambio de ciertos dispositivos.
5. Los principios de la manufactura esbelta 5S le permiten organizar su espacio de trabajo de la manera más eficiente posible. El sistema implica una separación clara de las cosas, su almacenamiento adecuado, estandarización, cumplimiento estricto de las reglas establecidas y mantenimiento de la limpieza. El concepto tiene como objetivo reducir el número de accidentes, mejorar la calidad de los productos, crear un microclima confortable, mejorar la productividad laboral y unificar los puestos de trabajo.
6. El sistema de cuidado general del equipo consta de una serie de técnicas que son necesarias para la disponibilidad constante de la máquina para la ejecución de las operaciones. La eficacia global de los mecanismos utilizados se calcula teniendo en cuenta el grado de preparación, el nivel de intensidad y la calidad.
7. El flujo de una sola pieza permite que los materiales, servicios y facturas se procesen a medida que llegan. En algunos casos, el sistema puede no ser muy rentable o físicamente factible.

Fases de implementación

Existen principios específicos para implementar la manufactura esbelta. Se pueden dividir en tres fases principales, que deben implementarse en una secuencia determinada:

1. Proceso de estudio de la demanda. Primero, debe determinar a qué categoría pertenecen los consumidores, qué requisitos tienen. De las herramientas utilizadas, las más adecuadas son los cálculos de pitch, takt time, así como las reservas de reserva y de seguridad.
2. La etapa de lograr la continuidad del flujo de valor. La fase implica la adopción de ciertas medidas para proporcionar a los consumidores los productos necesarios en el momento oportuno y en las cantidades adecuadas. Para ello se lleva a cabo el equilibrado de la carga de las líneas de producción, la planificación de los lugares de trabajo y una serie de medidas más.
3. La fase de suavizado permite lograr una distribución equilibrada del volumen de trabajo realizado directamente en determinados intervalos de tiempo (por días, meses). En esta etapa, la logística está involucrada, los tableros se utilizan para considerar nuevas ideas.

¿Bajo qué condiciones puede tener éxito la implementación?

Para que la implementación de los principios de manufactura esbelta en la empresa sea exitosa, se deben cumplir ciertas condiciones:

1. En primer lugar, se debe establecer un plan de formación y perfeccionamiento de los empleados, teniendo en cuenta las especificidades de la entidad económica. Todas las organizaciones tienen diferentes recursos, capacidades financieras y necesidades. Todas las personas tienen diferentes conocimientos, habilidades y experiencias. Al planificar el proceso de aprendizaje, todo esto debe tenerse en cuenta.
2. Durante la implementación del concepto, es necesario aplicar un conjunto completo de herramientas y recursos que sean adecuados para la mayoría de los empleados. Algunas personas prefieren visitar cursos de formación mientras que otros observan las acciones de sus colegas.
3. La información debe obtenerse a través de la evaluación comparativa. La etapa de formación de los empleados implica el desarrollo de habilidades creativas. Es importante enseñar a los empleados a ir más allá de una empresa en particular para poder realizar negocios de manera efectiva. Deben ser capaces de encontrar formas de aplicar ideas nuevas a su propia organización.

Manifestación en industrias

Los principios fundamentales de la manufactura esbelta son claramente visibles en muchas industrias. El concepto le permite aumentar la eficiencia del flujo de trabajo:

1. Lean Healthcare es un conjunto de medidas que reducen el tiempo empleado por el personal médico. Esto no se aplica a la atención directa del paciente.
2. La construcción ajustada es una estrategia de gestión especial destinada a aumentar la eficiencia de las instalaciones del edificio. Cada etapa se considera por separado.
3. La logística ajustada es un sistema pull que combina toda la red de proveedores involucrados en el flujo de valor.

Parte final

La implementación competente de los principios básicos de la fabricación ajustada en la empresa brinda la oportunidad de mejorar la eficiencia de su trabajo. Es posible optimizar el negocio solo a través de un enfoque máximo en ciertas categorías de consumidores y la participación de todos los empleados en este proceso.

De este artículo aprenderás:

• ¿Qué es la fabricación ajustada?
• ¿Cuáles son las herramientas de manufactura esbelta más populares?
• Cómo implementar la manufactura esbelta en una organización
• ¿Cuáles son ejemplos de implementación exitosa del concepto de manufactura esbelta en el extranjero y en Rusia?

La tarea principal del sistema de producción es formación continua consumidores del flujo de valor. Su base es una combinación competente de procesos de producción, que permite producir productos con costos laborales mínimos. Además, este enfoque tiene un efecto positivo en el desempeño económico y el desempeño de la empresa, incluido el costo de los bienes, la rentabilidad del trabajo, las ganancias, el capital de trabajo, etc. La producción ajustada contribuye a todos estos cambios positivos.

¿Qué es un sistema de manufactura esbelta?

Lean manufacturing (en inglés existen dos denominaciones: "lean manufacturing" y "lean production") es un concepto especial de gestión empresarial, en el que se aumenta el nivel de trabajo reduciendo pérdidas. Cabe señalar que todo lo que afecta negativamente la eficiencia de la producción se considera una pérdida. Sus tipos principales incluyen:

• movimientos (acciones injustificadas de equipos, operadores, que provocan un aumento en el tiempo empleado y el costo de los bienes);
• transporte (movimientos inútiles que causan retrasos, daños, etc.);
• tecnología (deficiencias en la tecnología, debido a que el producto no puede cumplir con todos los requisitos Público objetivo);
• exceso de producción (los productos restantes no vendidos, para la contabilidad, cuyo almacenamiento también debe pagarse);
• espera (productos sin terminar en la cola de procesamiento, lo que también aumenta el costo final);
• defectos (daños que causan costos adicionales);
• inventario (exceso de volumen de productos terminados).

La aplicación de la manufactura esbelta es aceptable tanto en el proceso de diseño como en la gestión de proyectos, durante la fabricación de bienes e incluso en la comercialización de productos.

El sistema de producción ajustada apareció en 1980-1990 gracias a los ingenieros japoneses Taiichi Ohno y Shigeo Shingo (de hecho, la primera mención de este enfoque ya fue a mediados del siglo XX, pero solo a finales del siglo tomó forma). un sistema). Los ingenieros buscaron deshacerse de las actividades que no agregaban valor a lo largo del ciclo de vida del producto. Se trata de no solo de tecnología, es todo un concepto de gestión, máximamente orientado al mercado. Su requisito previo es el interés en el proceso de todo el personal de la empresa.

La práctica de usar (incluso componentes individuales) ha demostrado cuán eficiente y prometedora es la producción ajustada, por lo que hoy en día este enfoque ha encontrado aplicación en una variedad de áreas. Inicialmente, solo existía en las fábricas de Toyota, Honda, etc., por lo que el nombre fue Toyota Production System. De momento, es fácil encontrarnos en otras zonas, como por ejemplo:

• la medicina;
• comercio;
• logística;
• Servicios bancarios;
• educación;
• producción de petróleo;
• construcción;
• Tecnologías de la información.

Independientemente de la aplicación, la manufactura esbelta permite lograr una mayor productividad con menos desperdicio. Sin embargo, cabe señalar que este sistema debe adaptarse a las condiciones de una empresa en particular.

Las empresas cuyo trabajo se basa en el concepto de manufactura esbelta también se denominan "esbeltas". Una serie de características los distinguen de todos los demás:

• Se considera que los trabajadores son el factor principal para el proceso normal de producción. Es al personal al que se le asigna el papel de una fuerza creativa, mientras que la tecnología es solo una forma de resolver un problema. Se cree que incluso las mejores tecnologías, planes y teorías son incapaces de llevar a la empresa al éxito. Solo las personas con potencial creativo e intelectual son capaces de esto.
• Los sistemas de producción están orientados a eliminar al máximo la cuota de residuos, la mejora continua. En estos procesos, nivel diario cada miembro del equipo está incluido: desde un simple trabajador hasta la alta dirección.
• Al tomar cualquier decisión, la gerencia tiene en cuenta las perspectivas de un mayor desarrollo y no los intereses materiales actuales. Los gerentes no se dedican a la administración-mando inútil, se prohíbe el control excesivamente estricto, la evaluación de los empleados con la ayuda de un número grande indicadores.

La tarea principal de la gerencia es organizar el proceso de trabajo, para detectar, resolver y prevenir problemas a tiempo. Fíjate que en cualquier especialista se valora especialmente la capacidad de detectar dificultades y salir de ellas.

La introducción de un sistema de manufactura esbelta es imposible sin presentarlo principios básicos y tener las habilidades para trabajar con las herramientas utilizadas aquí. Primero hablemos de principios.

¿Qué tan efectiva es la implementación de manufactura esbelta en la empresa?

Trabajar con métodos Lean puede dar serios efectos:

• aumento de la productividad de 3 a 10 veces;
• reducción del tiempo de inactividad de 5 a 20 veces;
• reducción del ciclo de producción de 10 a 100 veces;
• reducción de los volúmenes almacenados en almacenes de 2 a 5 veces;
• reducción del matrimonio de 5 a 50 veces;
• Lanzamiento más rápido de nuevos productos de 2 a 5 veces.

Los mejores ejemplos de prácticas extranjeras y nacionales de uso de tecnología de fabricación ajustada muestran los siguientes resultados en diferentes industrias:

• Industria electrónica: reducción del número de pasos de producción de 31 a 9, aceleración de la fabricación de productos de 9 a 1 día, liberando una cuarta parte del área de producción, ahorrando $ 2 millones en medio año.
• Industria de la aviación: cumplimiento de pedidos en 16 semanas en lugar de 16 meses.
• Industria automotriz: 40% de aumento en la calidad.
• Metalurgia no ferrosa: aumento del 35% en la productividad.
• Revisión de buques de gran tonelaje: liberación de una cuarta parte del espacio de producción, implementación más rápida de una de las operaciones principales: en 2 horas en lugar de 12, ahorrando 400 mil dólares en 15 días.
• Ensamblaje de automóviles: libere un 20 % del espacio de producción, evite construir un edificio nuevo y ahorre $2,5 millones por semana.
• Industria farmacéutica: Reducción de desperdicios de 6% a 1.2%, reducción de consumo de energía en 56%, ahorro de $200,000 cada año.
• Fabricación de bienes de consumo: 55 % de aumento en la productividad, 25 % de reducción en el tiempo de entrega, 35 % de reducción en el inventario, ahorros de alrededor de $135 000 por semana.

El mercado ruso está experimentando una aguda escasez de especialistas con experiencia en optimización utilizando tecnología de fabricación ajustada. El hecho es que desde la posición de "Lean", la optimización debe ser realizada por todos los miembros del equipo. Tal enfoque a gran escala implica la principal dificultad: un especialista debe tener las habilidades de un maestro, líder, pronosticador y analista.

Principios básicos y objetivos de la manufactura esbelta

El concepto de manufactura esbelta divide las actividades de una empresa en dos tipos: operaciones y procesos que agregan valor a un producto para un cliente potencial y operaciones y procesos que no lo hacen. Todo lo que se incluye en el segundo grupo se refiere a pérdidas, lo que significa que debe eliminarse.

Mencionemos los objetivos clave de la manufactura esbelta:

• reducción de cualquier costo, incluida la mano de obra;
• reducción de los plazos de producción de bienes;
• reducción del espacio de producción y almacenamiento;
• garantía de entrega del pedido al cliente;
• calidad máxima a un coste determinado / coste mínimo a una calidad determinada.

Como ya hemos dicho, no será posible introducir la fabricación ajustada sin comprender los principios de este sistema. Pueden parecer bastante simples, pero la organización tendrá que esforzarse mucho para implementarlos.

Estos son los principios básicos de este sistema:

• Averigüe cuán valioso es el producto desde el punto de vista de su usuario final. El hecho es que una empresa puede realizar muchas manipulaciones que no aportan valor al cliente. Solo sabiendo lo que quiere el consumidor, entenderás cuáles de tus procesos son de valor para él, y cuáles son inútiles en este sentido.
• Resaltar las acciones necesarias en la cadena de trabajo y descartar las que se relacionen con pérdidas. Para hacer esto, debe describir todo en detalle, desde la etapa de recepción del pedido hasta la entrega de los productos al cliente. De esta manera, identificará una gama de oportunidades para optimizar su trabajo.
• Cambie la secuencia de acciones en la cadena de fabricación del producto; idealmente, debería haber un flujo de trabajo. No puede haber tiempo de espera, tiempo de inactividad u otras pérdidas entre operaciones. Es posible que deba rediseñar procesos y comenzar a utilizar nuevas tecnologías. Recuerda: sólo son aceptables aquellas acciones que aumenten el valor del producto.
• Haz lo que el consumidor final necesita, es decir, produce los productos y volúmenes que tus clientes realmente necesitan.
• Esfuérzate por la perfección abandonando continuamente las actividades inútiles. Es imposible trabajar una sola vez en el sistema de manufactura esbelta; si decide implementar este principio, deberá mejorar constantemente los procesos en su empresa.

8 herramientas esbeltas

• SMED(“Cambio de matriz en un minuto”) es un sistema para el cambio rápido de equipo, en el que se aplica una regla: debe tomar solo unos minutos, y preferiblemente segundos, para cambiar o cambiar una herramienta.

Este requisito se puede cumplir si:

1. dividir todas las operaciones de configuración en externas e internas;
2. traducir interno en externo;
3. reemplace los sujetadores con abrazaderas funcionales;
4. utilizar dispositivos adicionales.

• TPM, o Mantenimiento Productivo Total- una técnica para el mantenimiento eficaz de los equipos con la participación de todo el equipo. Gracias al mantenimiento preventivo y al mantenimiento de los equipos en funcionamiento, se logra su uso más productivo y económico.

  La tarea clave en TPM es identificar y corregir defectos de hardware antes de que causen problemas. El uso de esta herramienta requiere programas de mantenimiento preventivo, como limpieza, lubricación, etc. Como resultado, se eleva el OEE, es decir, una medida de la eficiencia global del equipo.

• JIT, o justo a tiempo("justo a tiempo") - una forma de uso económico de materiales y materias primas. Todos los componentes necesarios para una determinada etapa de producción se entregan justo a tiempo, pero no antes. Así es posible evitar el desbordamiento de los almacenes, la acumulación de productos sin terminar.

Qué considerar al organizar un sistema de manufactura esbelta en una empresa

Si va a implementar técnicas de manufactura esbelta en su empresa, es mejor comenzar poco a poco. Por ejemplo, centrarse en un producto, proyecto o pedido en particular y trasladarlo a los principios lean es la forma en que evalúa las oportunidades y los beneficios de este enfoque.

Al reorganizar, deberá abandonar por completo las ideas tradicionales sobre el proceso de trabajo y sus participantes. Es mejor elegir la más grave de todas las pérdidas y asumirla. El resultado positivo de dicho trabajo aumentará la confianza de sus empleados en el método de producción ajustada.

Las empresas que combinan varios flujos a la vez y producen el producto final ensamblado a partir de ellos son los que mejor pueden hacer frente a la transición al modo lean. Puede ser una planta de ensamblaje: recibe piezas, ensambla el automóvil y lo pone a la venta. Si en una empresa de este tipo se inicia un proceso de transformación, éste puede extenderse posteriormente a proveedores y distribuidores.

La principal dificultad en la formación de una organización "lean" es a menudo la condición de transparencia de los participantes. Un enfoque lean brindará el máximo beneficio solo si todos los participantes en la transmisión están a la vista. Es decir, tendrá que revelar secretos comerciales, datos financieros y las empresas a menudo se niegan a hacerlo. Superar la desconfianza permitirá la observancia de varias condiciones:

• el valor de cada familia de productos lo establecen los participantes en la transmisión juntos;
• todas las empresas de la corriente deberían recibir beneficios correspondientes al volumen de sus inversiones;
• los miembros del flujo deben verificar colectiva y constantemente todas las partes del flujo para detectar pérdidas y eliminarlas.

Como muestra la práctica, las mayores inversiones recaen en las etapas iniciales del flujo (reemplazo de la producción en masa por la producción de bienes en lotes pequeños). Y los principales beneficios van para las empresas en la última etapa del flujo, es decir, los vendedores. Para evitar tal injusticia, las empresas deben encontrar mecanismos de compensación, como la inversión conjunta en nuevas instalaciones de producción.

Para comenzar a usar manufactura esbelta en una empresa, se requieren ciertas condiciones:

• Necesitamos un “agente de cambio”, ese es el nombre de una persona con autoridad suficiente, que esté lista para los conflictos y la lucha por la introducción de nuevos principios.
• La empresa en su conjunto, y no solo el "agente de cambio", debe tener una comprensión básica de la esencia de la producción ajustada y sus procesos.
• Los negocios deberían estar en una situación de crisis, porque solo las empresas en las que todo está obviamente mal están preparadas para cambios cardinales.
• Es necesario tener una comprensión clara y completa de los flujos de valor de la empresa.

Para implementar el método de organización de streaming, tendrás que seguir estos pasos:

1. Divida la producción en células por familias de productos y forme equipos para trabajar con cada uno de ellos.
2. Crear una unidad que se encargue de reunir y analizar la experiencia de los grupos de trabajo. De esta forma, será posible identificar las prácticas más productivas y enseñarlas al resto de los grupos.
3. Planificar y ejecutar actividades que trabajo tradicional en lotes se desarrollará en un flujo suave, para llevar a cabo una reorganización técnica. También es necesario identificar aquellos procesos de creación de valor en los que la organización no es capaz de influir en este momento (si los hay), y decidir cómo adaptarse a ellos.
4. Desarrollar objetivos que se convertirán en los principales para la empresa: reducir inventarios, ciclos de trabajo, etc.

A menudo, el personal está preocupado por la transición a Lean, porque la optimización suele implicar despidos. No queriendo perder gente, algunas organizaciones están aumentando el volumen de producción de bienes. Este enfoque se justifica por el efecto de ahorro, es decir, un aumento en la competitividad y las ventas de la empresa. Pero te recomendamos que prepares una estrategia de crecimiento con antelación.

No importa cuán triste pueda ser, pero la mayoría de las veces el personal debe reducirse. También se deben hacer reducciones en términos de los beneficios y las pérdidas de la manufactura esbelta; en primer lugar, despídete de los empleados que no agregan valor.

Los recursos liberados a través de la introducción de nuevos principios de trabajo deben ser dirigidos a las nuevas necesidades de la empresa, para estimular la demanda o desarrollar nuevas áreas.

Un buen ejemplo de implementación lean fuera de Japón

Un ejemplo clásico de manufactura esbelta fuera de Japón es la historia de Porsche. Su pico de ventas llegó en 1986, cuando la empresa vendió 50.000 autos, pero ya en 1992 logró vender solo 14.000 ejemplares. En ese momento, la empresa utilizó el enfoque tradicional alemán: las principales apuestas se hicieron en habilidades de ingeniería, y la empresa se distinguió por una estructura de gestión compleja y rígida.

Durante bastante tiempo, los gerentes percibieron la caída de las ventas como una fluctuación temporal del mercado, pero cuando Porsche perdió $40 millones en 1991, se hizo evidente una grave crisis. Para salvar la empresa, Wendelin Wiedeking estuvo involucrado, en ese momento era uno de los líderes. el mayor fabricante piezas de automóviles. Fue él quien recibió el rol de "agente de cambio" en la transición a la manufactura esbelta.

Wiedeking decidió estudiar y tomar prestada la experiencia de los fabricantes japoneses que lograron capturar el segmento de precio medio del mercado europeo. En solo dos años, visitó Japón cuatro veces, donde se reunió con expertos, estudió en detalle los principios de operación de las compañías automotrices más grandes.

Como resultado, Porsche firmó un acuerdo con el Instituto Japonés Kaizen (capacitación e implementación de manufactura esbelta en todo el mundo). Los estudios han demostrado que las grandes pérdidas están asociadas con un sistema inflexible de diseño y producción, conservadurismo de los ingenieros, eslabones débiles entre las etapas del flujo de valor. Y, lo que más sorprende para la marca alemana, otro de los motivos de la crisis fue una gran proporción de defectos en el producto final, que luego era eliminado por los centros de servicio.

Como toda antigua empresa alemana, a Porsche le costaba aceptar cualquier cambio. Por lo tanto, Wiedeking tuvo que organizar la capacitación en Japón para el gerente, ingeniería y staff de producción e invitar a expertos de Kaizen a Alemania.

Wiedeking propuso e implementó los siguientes pasos:

1. Redujo el número de niveles de gestión de seis a cuatro, simplificando la jerarquía de los especialistas de producción: se dividieron en equipos de 10 personas dirigidas por un capataz.
2. Creó un "tablero de la vergüenza" para control visual calidad - aquí se registró todo el matrimonio identificado. También se decidió fomentar la detección del matrimonio en una etapa temprana, mientras su costo sigue siendo mínimo. Se explicó a cada empleado que la empresa tenía que pagar mucho más por un defecto que llegaba al consumidor que por defectos identificados en la etapa de formación. La mayoría de los empleados de la empresa quedaron atónitos ante el verdadero costo de sus errores.
3. Establecí un sistema de sugerencias, a través del cual todos los empleados podían ofrecer sus propias ideas para mejorar el trabajo. Si una sugerencia realmente mejoraba la calidad y la productividad, se implementaba y se premiaba a los autores de las buenas ideas. Por supuesto, dicho sistema existía incluso antes de la transición a los métodos lean (producción ajustada), pero luego cualquier propuesta fue recibida con hostilidad, lo que significa que no tenía sentido.
4. Implementación del sistema de control de calidad propio de Porsche. Para cada equipo de trabajadores se elaboró ​​una lista de indicadores planificados, los cuales podrían ser vistos por cualquier colaborador de la empresa. Estos datos consistieron en el porcentaje de rechazos en cada etapa, la precisión del tiempo de entrega de piezas a la siguiente etapa y la disciplina.

Además de implementar estos pasos, Porsche siguió las recomendaciones de los especialistas de Kaizen, cuyos principales objetivos eran reducir el inventario y organizar el movimiento fluido de las piezas desde el procesamiento de las materias primas hasta el ensamblaje del producto terminado. pero trabaja con producciones propias No fue el único hito para Porsche, la empresa decidió promover la manufactura esbelta entre sus proveedores, requiriendo entregas justo a tiempo. Como resultado, en dos años, 30 de las 60 plantas proveedoras han cambiado seriamente su enfoque de trabajo.

Gracias a una buena gestión y una producción ajustada, de 1991 a 1997, los indicadores clave de Porsche han sufrido los siguientes cambios:

• el tiempo desde la creación de un concepto hasta el lanzamiento en serie se redujo de 7 a 3 años;
• el tiempo desde el inicio del trabajo de soldadura hasta la liberación del automóvil se redujo de 6 semanas a 3 días;
• el nivel de existencias disminuyó 6 veces;
• el nivel de defectos en las piezas suministradas se redujo en 100 veces, por línea de producción- 4 veces;
• los costos laborales para la fabricación de productos se redujeron 3 veces.

Porsche volvió a tener un rendimiento rentable, pudo mantener su independencia y su posición en el mercado de autos deportivos caros.

Ejemplos de implementación de manufactura esbelta en Rusia

La implantación de un sistema de producción ajustada en nuestro país es una tarea difícil que requiere grandes costes energéticos. Y siempre uno de los escenarios probables para el desarrollo de eventos es una falla en la implementación. El factor principal aquí es la mentalidad, que es radicalmente diferente a la japonesa. Sin embargo, los rusos son mucho más creativos que los japoneses, por lo que cualquier implementación debe administrarse de manera creativa en lugar de diagramas secos, reglas y un orden perfecto.

Muchas grandes empresas rusas ya aplican los conceptos básicos de la fabricación ajustada, por lo que pueden presumir de ventajas tangibles sobre los competidores. Por lo tanto, el grupo GAZ ha estado trabajando en el sistema Lean durante 14 años y ha logrado una reducción de un tercio en el volumen de trabajo en curso, un aumento de la productividad laboral en un 20-25% cada año, una reducción en el tiempo de cambio de equipo hasta en un 100%, y una reducción de un tercio del ciclo productivo.

En 2013, RUSAL decidió dar un paso más serio e incluyó proveedores en el sistema de producción ajustada; en primer lugar, la dirección estaba preocupada por compañías de transporte. El hecho es que la mayor parte del costo de los productos de RUSAL son los costos de logística, por lo que el enfoque elegido permitió ahorrar un 15% en costos durante cinco años.

El uso integrado de métodos lean por parte de la asociación KAMAZ hizo posible reducir el tiempo del ciclo en 1,5 veces, liberar 11 mil piezas de contenedores de gran tamaño, reducir las existencias en 73 millones de rublos y reducir las áreas de producción en un tercio.

Todas estas empresas tardaron de 7 a 15 años en lograr el éxito, pero hoy sus posiciones en el mercado siguen siendo inalcanzables para los competidores nacionales. Por lo tanto, si recién está comenzando a trabajar con métodos Lean, no abandone sus esfuerzos si no hay resultados en los primeros meses e incluso años.

Los mejores libros lean

Mucho se ha escrito sobre la manufactura esbelta y sus metodologías ágiles. A continuación se presentan cuatro libros que le ayudarán a entender este concepto y empezar a utilizarlo.

• James P. Womack, Daniel Jones. Lean Manufacturing: Cómo deshacerse de los residuos y hacer que su empresa prospere.

Los autores se encuentran entre los fundadores y divulgadores de Lean, por lo que en este libro encontrará una teoría y una descripción detalladas. pasos prácticos. También presenta muchos ejemplos de la práctica de empresas en varios países. Recomendamos este libro a los practicantes.

• Taichi Ohno. sistema de producción"Toyota".

Taiichi Ohno es el creador del sistema en las fábricas de Toyota, que se convirtió en el progenitor de Kanban, Lean y otras metodologías. Aquí leerá sobre la estructura del sistema y la historia de treinta años de desarrollo y éxito de la marca. El libro será útil tanto para los profesionales como para las personas interesadas en la filosofía de la producción ajustada.

• El equipo de desarrollo de Productivity Press presenta el tutorial Wasteless Manufacturing for Workers.

Se detalla sobre tipos existentes pérdidas y cómo determinarlas. Los autores enseñan cómo dividir todos los procesos en aquellos que agregan y aquellos que no agregan valor al producto, luego de lo cual sugieren cómo deshacerse de este último. El libro de texto puede ser libro de mesa gerentes, directores, dueños de empresas, y será útil tanto junto con Lean como solo.

• Eric Rees. Negocios desde cero. Arranque esbelto.

El libro será de interés para principiantes y emprendedores más experimentados, así como para personas que siguen las tendencias. economia moderna. Eric Rees explica: los negocios y todas las demás áreas se están desarrollando tan rápidamente que los planes claros para varios meses son cosa del pasado. En cambio, llegó el Lean Startup. Aconsejamos a todos los dueños de negocios o cualquier persona que solo esté pensando en su negocio que se familiarice con este concepto.

Para una organización empresarial exitosa, es importante aplicar un sistema de manufactura esbelta. El mismo nombre de este sistema contiene principio fundamental- organice el trabajo de tal manera que excluya mano de obra, tiempo, costos financieros y de otro tipo innecesarios. Si hablamos de lo que es la fabricación ajustada en pocas palabras, entonces es un concepto de gestión competente que le permite optimizar cualquier proceso comercial.

Objetivos clave de la fabricación ajustada

La aplicación del concepto permite alcanzar varios objetivos. El objetivo general de implementar la manufactura esbelta es una reducción a gran escala en los costos de todos los recursos utilizados en el negocio, sin comprometer la calidad de los productos, bienes o servicios.

La identificación de en qué se centra la introducción de la producción ajustada se relaciona con:

• Sobreproducción, cuando no se produce para nadie. productos deseados o se producen demasiados productos;
• acciones cuando en proceso de manufactura llega una cantidad excesiva de materiales necesarios para la fabricación del producto;
• Sobreprocesamiento - un esfuerzo que no afecta el valor final del producto para el cliente-consumidor;
• Movimientos extras al mover trabajadores, herramientas, equipos, que no afecten la mejora de los productos;
• Defectos, casamiento de productos que sean revisados, clasificados, en su caso, enajenados, o haya cambio en su grado, su reparación, reposición;
• Expectativas: costos de tiempo asociados con la expectativa de trabajadores, materiales, equipos, información;
• Transporte: el movimiento de piezas o materiales dentro de una organización de fabricación.

Principios y herramientas Lean

Cualquier concepto se basa en principios definidos por sus características. Los principios fundamentales de la manufactura esbelta en la empresa son:

1. Determinación del valor del producto fabricado para el cliente-consumidor final.
2. Determinación del flujo de valor de los productos manufacturados.
3. Asegurar la continuidad de la producción actualizada del producto.
4. El deseo de hacer solo lo que el usuario final necesita.
5. Mejora continua del negocio.

Echemos un vistazo más de cerca a cada uno de los 5 principios anteriores para implementar la fabricación ajustada.

El Principio No. 1 le permite identificar lo que es valioso en el producto seleccionado para el consumidor final. A menudo, la empresa realiza esfuerzos adicionales que no afectan el valor del producto. Son ellos los que deben determinarse para lograr el resultado deseado del sistema implementado.

El Principio No. 2 permite determinar las pérdidas durante la producción de un producto. Para ello, es necesario describir todas las acciones realizadas por las empresas, cuyo resultado es la entrega del producto al consumidor final.

El Principio #3 asegura que las actividades en la cadena de producción se modernicen para que se realicen de manera continua. No debe haber tiempo u otras pérdidas entre acciones.

Al aplicar el principio #4, es posible lograr la producción de solo el tipo y la cantidad de producto que requieren los clientes consumidores. La contabilidad de las necesidades de este último es obligatoria si el objetivo es organizar la producción ajustada en la empresa.

El Principio #5 es muy importante cuando se usa tecnología de manufactura esbelta. La fabricación seguirá siendo esbelta solo si se mejora constantemente, reduciendo el esfuerzo y los costos innecesarios.

Como resultado de la aplicación de todos los principios básicos, será posible lograr una reducción significativa de los costos. El resultado de la implementación permitirá:

• Ofrecer al consumidor el producto que necesita;
• Reducir el costo del producto si es necesario;
• Incrementar los volúmenes de venta debido a la satisfacción del cliente en sus necesidades.

Métodos, herramientas para implementar la producción ajustada

Los métodos principales y son elementos prácticos para el logro efectivo de la meta.

Alcance de las Herramientas de Manufactura Esbelta

Hoy en día, la metodología de manufactura esbelta se aplica en diversas áreas productivas. Se utiliza en diversas industrias, grandes y pequeñas. grandes empresas. La aplicación del método de manufactura esbelta se observa en las actividades de las empresas dedicadas a:

• producción
• Prestación de servicios de logística;
• Banca y comercio;
• Creación e implementación de tecnologías de la información;
• Construcción;
• atención médica;
• Extracción de petróleo, minerales varios, etc.

Es importante que la producción ajustada en una empresa dedicada a un determinado tipo de actividad esté sujeta a la adaptación a condiciones de producción específicas. En este caso, siempre es posible lograr un aumento en el nivel de eficiencia del trabajo al reducir varios tipos pérdidas.

Lean manufacturing, conceptos básicos

Inclinarse(Producción Lean) - un sistema para organizar y administrar el desarrollo de productos, operaciones, relaciones con proveedores y clientes, en el que los productos se fabrican en estricta conformidad con las necesidades de los consumidores y con menos defectos en comparación con los productos fabricados con tecnología de producción en masa. Esto reduce el costo de mano de obra, espacio, capital y tiempo.

Lean Enterprise(Lean Enterprise) es un sistema de negocios para organizar y administrar el desarrollo de productos, operaciones, relaciones con proveedores y clientes, utilizando los principios, prácticas y herramientas de manufactura esbelta para crear valor bien definido para el cliente (bienes y servicios con mayor calidad y menos defectos). ). , con menos mano de obra, en un área de producción más pequeña, con menos capital y en menos tiempo en comparación con el sistema tradicional de producción en masa).

Las empresas ajustadas involucradas en la producción de una familia particular de productos operan sobre la base de un acuerdo según el cual determinan el valor de los productos desde la perspectiva del consumidor final, eliminan las actividades no productivas del flujo de valor y realizan actividades que crear valor en forma de un flujo continuo a medida que "tiran" los productos del cliente. Las empresas colaboradoras llevan a cabo los procedimientos enumerados de forma continua durante todo el ciclo de vida de esta familia de productos.

La definición presentada del sistema de producción ajustada expresa de manera muy concisa la esencia de este concepto. Tratemos de descubrir algunas disposiciones de esta definición.

Un principio importante del concepto de producción ajustada es la mejora continua y la participación en este proceso de todo el equipo.

"Crear valor para el cliente bien definido" implica entender qué es valor para el consumidor. Y aquí no puedes confiar solo en tu propio conocimiento. Se debe trabajar para identificar todos los componentes de valor para el cliente, a veces directamente con el consumidor final del producto/servicio. Esta es una garantía de que los requisitos del consumidor se satisfarán de la manera más completa y al menor costo (se excluye el trabajo excesivo).

Si una empresa se dedica a la fabricación ajustada, significa que antepone los intereses del cliente, del comprador, del cliente, del socio y de sus propios empleados, y todos se benefician de ello. Por lo tanto, la introducción de la manufactura esbelta es la mejor tarjeta de presentación para presentar la empresa a socios y clientes.

“Con menos mano de obra, en menos espacio, con menos capital y en menos tiempo”- en el concepto de manufactura esbelta, esto significa una excepción todo tipo de perdidas(sobreproducción, sobreprocesamiento, pérdidas por espera, pérdidas por transporte, movimientos de personal, pérdidas por defectos/retrabajo, etc.).

2. El concepto de manufactura esbelta se basa en cinco principios que guían a los gerentes en la transición a la manufactura esbelta:

Definición de valor cada familia de productos desde el punto de vista del cliente.

Definición de todo etapas del flujo de valor para cada familia de productos y eliminando, en la medida de lo posible, las operaciones sin valor añadido.

Alinear operaciones que crean valor en una secuencia estricta que asegura el movimiento suave del producto en la corriente, dirigida al cliente.

Al final de la formación del flujo - creando la posibilidad de "tirar" clientes de valor de la etapa anterior.

Una vez que se ha determinado el valor, identificando flujos de valor, eliminando etapas que causan desperdicio y formación del sistema de dibujo- repetir todo el proceso tantas veces como sea necesario para alcanzar un estado de perfección en el que se crea valor absoluto y no hay desperdicio.

Es necesario explicar qué es empujar la producción y tirar de la producción.

Empuje la producción: procesamiento de productos en grandes lotes a la máxima velocidad en función de la demanda prevista, seguido del movimiento de los productos a la siguiente etapa de producción o almacén. independientemente del ritmo real del siguiente proceso o de las necesidades del cliente (consumidor). Dentro de tal sistema, es casi imposible introducir herramientas de manufactura esbelta.

tirar de la producción- un método de gestión de la producción en el que las operaciones posteriores señalan sus necesidades a las operaciones anteriores.

Hay tres tipos de producción pull:

El sistema de extracción del supermercado (sistema de reembolso/reposición) es un sistema de extracción tipo.

Sistema de tracción secuencial - sistema de tracción tipo c.

Sistema de tracción mixto – sistema de tracción tipo c.

Sistema de extracción de supermercado- el más popular. Con él, en cada etapa de producción hay un almacén, un supermercado, en el que se almacena un cierto volumen de productos fabricados en esta etapa. En cada etapa se producen tantos productos como se retiraron del supermercado. Como regla general, cuando un producto es retirado de un supermercado por un proceso posterior, un consumidor, este último envía al proceso anterior información sobre el retiro utilizando una tarjeta especial (kanban) o de otra manera.

Cada proceso se encarga de reabastecer su supermercado, por lo que la gestión operativa y la búsqueda de objetos de mejora continua (kaizen) no es gran cosa. Sin embargo, su aplicación es complicada en presencia de un gran número de tipos de productos.

Sistema de tracción secuencial es aconsejable usarlo con una amplia gama de productos producidos por un proceso, es decir, cuando es difícil o casi imposible mantener un stock de cada tipo de producto en el supermercado. Los productos se fabrican esencialmente por encargo, con un stock total en el sistema reducido al mínimo. Un sistema consistente requiere mantener un tiempo de entrega corto y predecible, y una buena comprensión del flujo de pedidos del cliente. La operación de tal sistema requiere un liderazgo muy fuerte.

Sistema de tracción mixto- implica una combinación de los dos sistemas enumerados. Es recomendable aplicarlo cuando esté vigente la regla 80/20, es decir cuando una pequeña proporción de tipos de productos (aproximadamente el 20 %) constituye la mayor parte de la producción diaria (aproximadamente el 80 %).

Todos los tipos de productos se dividen en grupos según el volumen de salida: volumen alto, volumen medio, volumen bajo y pedidos raros. Para el grupo de "órdenes raras", se recomienda utilizar un sistema de extracción secuencial. Para otros grupos - el sistema pull del supermercado. Con un sistema pull mixto, puede ser más difícil gestionar la mejora y detectar desviaciones.

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